авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ  БИБЛИОТЕКА

АВТОРЕФЕРАТЫ КАНДИДАТСКИХ, ДОКТОРСКИХ ДИССЕРТАЦИЙ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:   || 2 |
-- [ Страница 1 ] --

МИ НИСТ Е РСТ ВО ОБ РАЗО ВА НИЯ И НАУ КИ РОССИЙС КОЙ ФЕ Д Е РАЦИИ

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

«МИСиС»

НОВОТРОИЦКИЙ ФИЛИАЛ

Кафедра гуманитарных и социально-экономических наук

Ф.Р. Халимзянова

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ОТРАСЛИ ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ Для студентов специальностей 080502 – «Экономика и управление на предприятии (металлургия)»

080801 – «Прикладная информатика (в экономике)»

очная форма обучения Новотроицк, 2011г УДК 658 ББК 65.290- Х- Рецензенты:

доктор экономических наук, доцент, заведующий кафедрой экономики и управления МФЮА, Конышев В.А., доктор технических наук, профессор МИСиС, Рожков И.М., старший преподаватель кафедры гуманитарных и социально-экономических наук НФ МИСиС, Бочкова М.Ю.

Организация производства на предприятиях отрасли: лабораторный практикум.

Халимзянова Ф.Р. -Новотроицк: НФ МИСиС, 2011. – 63с.

Лабораторный практикум по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» предназначен для закрепления и развития знаний по организации производства промышленного предприятия, приобретение практических навыков в решении задач и оценке конкретных ситуаций. Выполнение лабораторного практикума также позволяет привить студентам навыки самостоятельной научной работы.

Пособие предназначено для студентов специальностей 080502, 080801, может быть рекомендовано для студентов других специальностей, изучающих учебную дисциплину «Организация производства на предприятиях отрасли ».

Рекомендовано Методическим советом НФ МИСиС.

© Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС», Содержание ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………….……….………….………….. 1 Лабораторные работы…………………………………………………………………. Лабораторная работа № 1. Построение, расчет и оптимизация сетевого графика Лабораторная работа № 2. Организация производственных процессов во времени………………………………………………………………………………… Лабораторная работа № 3. Разработка производственной программы цеха…….. Лабораторная работа № 4. Анализ и нормирование труда рабочих на основе индивидуальной фотографии рабочего времени…………………………………….

Лабораторная работа № 5. Организация оплаты труда…………………………….. 2 Методические указания по выполнению и оформлению лабораторного практикума……………...................................................................................................

Библиографический список …………………………………………………………………. ВВЕДЕНИЕ В результате изучения курса «Организация производства на предприятиях отрасли»

студенты должны уяснить сущность экономических явлений и процессов, связанных с организацией производства, научиться решать задачи по совершенствованию техники, технологии и организации производства. Одной из наиболее эффективных форм закрепления теоретических знаний и выработки навыков самостоятельной работы является лабораторный практикум.

Цель лабораторного практикума - закрепление знаний студентов основ теории организации производства и производственного процесса, организации труда, основ планирования и обобщение полученных результатов для принятия управленческих решений в области организации производства.

В пособии приведено описание пяти лабораторных работ по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли».

Перечень лабораторных работ представлен в таблице.

Таблица - Лабораторные работы по курсу «Организация производства на предприятиях отрасли»

№ Наименование лабораторных работ Количество часов п/п 1 Построение, расчет и оптимизация сетевого графика 2 Организация производственных процессов во времени 3 Разработка производственной программы цеха 4 Анализ и нормирование труда рабочих на основе индивидуальной фотографии рабочего времени 5 Организация оплаты труда Итого: 1 Лабораторные работы Лабораторная работа № «Построение, расчет и оптимизация сетевого графика» (4 часа) 1 Цель работы Закрепление теоретических знаний по теме «Организация сетевого планирования на предприятии» и приобретение практических навыков построения, расчета, оптимизации сетевых графиков, а также определения коэффициентов напряженности работ.

2 Теоретическое введение При разработке крупных систем, в которых заняты многие исполнители работ, для оперативного руководства разработками используются сетевые графики.

На сетевом графике изображаются все взаимосвязи и результаты всех работ, необходимых для достижения конечной цели разработки.

Управление комплексом работ включает разработку сетевого графика, анализ и оптимизацию первоначального варианта этого графика, оперативное управление за выполнением работ, предусмотренных графиком.

Моделью комплекса работ является сеть. Графическое представление сети называется сетевым графиком.

Сам сетевой график содержит три основных элемента: «работу», «событие» и «путь».

«Работой» называется любой трудовой процесс, требующий затрат времени и ресурсов, например, монтаж металлических конструкций.

«Событие» представляет собой результат выполнения одних (предшествующих) и возможность начала других (последующих) работ. На сетевом графике «работа» и «ожидание»

изображаются сплошными стрелками: «зависимости» («фиктивная работа») - пунктирными стрелками, а «события» - кружками с порядковым номером (рис.1.1).

Рисунок 1.1 - Элементы сетевого графика Путь между исходным и данным событиями сети называется предшествующим данному событию, путь от данного события до события завершающего – последующим (рис. 1.2).

Рисунок 1.2 - Предшествующие и последующие события и работы Полный путь – соединяющий исходное и завершающее события сети. Полный путь наибольшей длительности называется критическим путем.

Стрелки, изображающие работы, должны иметь наклон на сетевом графике слева направо, так как в этом направлении производится отсчет времени.

Расчет параметров сетевого графика Целью расчета сетевого графика является:

1) определение продолжительности критического пути и работ, лежащих на нем;

2) определение наиболее ранних из возможных и наиболее поздних из допустимых сроков начала и окончания работ;

3) определение всех видов резервов времени работ, не лежащих на критическом пути;

4) расчет коэффициента напряженности работ некритических путей;

5) оптимизация первоначального графика.

За расчетную схему условно принимается сеть (рисунок 1.3) из четырех событий с буквенными обозначениями h, i, j,..., k из латинского алфавита и трех работ, заключенных между ними h-i, i-j и j-k j h i k Рисунок 1.3 - Общая схема обозначения работ событий Обозначения параметров сетевого графика:

t i.j - продолжительность данной работы;

t h-i - продолжительность предшествующей работы (пути);

t j-k - продолжительность последующей работы (пути);

t kp. - продолжительность критического пути;

t i-jpн - раннее начало работы;

t i-j пн - позднее начало работы;

t i-jpо - раннее окончание работы;

t i-jпо - позднее окончание работы;

- полный резерв времени;

R i.j R i.j - свободный (частный) резерв времени работы.

Порядок расчета следующий: сначала определяются ранние сроки начала и окончания всех работ, начиная от исходного и кончая завершающим событием;

затем - поздние сроки начала и окончания всех работ, устанавливается критический путь, после чего для всех некритических путей и работ вычисляются запасы (резервы) времени.

Определение раннего срока начала работ Ранний срок начала работы - самый ранний из возможных сроков начала работы.

Раннее начало любой работы равно продолжительности самого длинного пути, считая от исходного события и до события с которого начинается данная работа (h - исходное событие) и определяется по формуле 1.1[1]:

t i-jpн = max t h-i (1.1) Определение раннего срока окончания работ Ранний срок окончания работы - самый ранний из возможных сроков окончания работы.

Раннее окончание любой работы равно сумме ее раннего начала и продолжительности самой работы определяется по формуле 1.2[1]:

t i-jpо = t i-jpн + t i.j (1.2) Раннее начало последующей работы равно раннему окончанию данной работы (ti-jpн=ti-jpо).

Если же данной работе предшествует несколько работ, то ее раннее начало равно максимальному значению из всех ранних окончаний предшествующих работ (ti-jpн = max ti-jpо).

Наибольшее значение раннего окончания работ, входящих в завершающее событие, будет одновременно являться и ее поздним окончанием, т.е. max t i-jpо = t i-jпо, и оно будет определять величину критического пути ( t i-jpо = t i-jпо = t kp).

Определение позднего срока начала работ Поздний срок начала работы - самый поздний срок начала работы, при котором планируемый срок окончания проекта не меняется.

Позднее начало работы определяется разностью между продолжительностью критического пути (t kp) и суммой продолжительности данной работы (t i.j) и самого длинного пути, считая от завершающего события и до события, куда входит данная работа определяется по формуле 1.3[1]:

t i-j пн = t kp – (t i.j + max t j-k) (1.3) Определение последнего срока окончания работ Поздний срок окончания работы - самый поздний срок окончания работы, при котором не меняется планируемый срок окончания проекта (разработки).

Наиболее позднее окончание работы определяется суммой позднего ее начала и продолжительностью данной работы, т.е. определяется по формуле 1.4[1]:

t i-jпо = t i-j пн + t i.j (1.4) Определение полного резерва времени работ Под полным резервом времени понимается максимальное время, на которое можно перенести начало данной работы или увеличить ее продолжительность, не изменяя при этом продолжительности критического пути.

Полный резерв времени для любой работы определяется по разности позднего и раннего начала или позднего и раннего окончания работ определяется по формулам 1.5, 1.6[1]:

= t i-j пн - t i-jpн (1.5) R i.j = t i-jпо - t i-jpо (1.6) R i.j Расчет полного резерва времени можно также вести по разности позднего начала последующей работы, раннего начала данной работы и продолжительности самой работы определяется по формуле 1.7[1]:

- t i-j пн - t i-jpн - t i.j (1.7) R i.j Определение частного резерва времени работы Частный резерв времени работы - максимальное время, на которое можно увеличить продолжительность работы (или перенести ее в начало), не изменяя при этом ранних сроков начала последующих работ при условии, что непосредственно предшествующее событие наступило в свой ранний срок. Он определяется по разности между ранним началом последующей работы и ранним окончанием данной работы или по их ранних начал и продолжительности самой работы определяется по формулам 1.8, 1.9[1]:

r = t i-jpн - t i-jpо (1.8) i.j r - t j-kpн - t i-jpн - t i-j (1.9) i.j Коэффициент напряженности (Кн) работ служит для более полной характеристики работ некритических путей и установления степени трудности выполнения некритических работ в заданный срок, рассчитывается только для работ, лежащих на некритических путях, т.к. все работы критического пути имеют Кн = 1 и определяется по формуле 1.10[1]:

t ( L ) max t L ) кр ( Кн, (1.10) t кр t L ) кр ( где t (L)max – максимальный путь, проходящий через данную работу (i, j);

t(L)кр – отрезки критического пути, совпадающие с максимальным путем, проходящим через данную работу (i, j).

Пример построения и расчета основных параметров сетевого графика Требуется построить и рассчитать основные параметры сетевого графика следующего комплекса работ. Перечень работ представлен в таблице 1.1.

Таблица1.1 - Исходные данные для построения сетевого графика № Код работ Продолжительность, нед.

1 1-2 2 2-4 3 1-3 4 2-3 5 3-4 6 3-5 7 4-5 Рисунок 1.4 - Сетевой график Решение задачи:

1 Определение раннего срока начала работ Ранние начала работ, выходящих из исходного события равны нулю (t 1-2pн = 0;

t 1-3pн = 0).

Ранние начала работ 2 - 3 и 2 - 4 равны 2, т.е. равны продолжительности работы 1 - (t 2-3pн = 2;

t 2-1pн = 2).

Ранние начала работ 3-4 и 3-5 равны: t 3-4pн = max (2 + 0), 10 = 10;

t 3-5pн = max (2 + 0), 10 = 10;

Раннее начало работы 4-5 равно: t 4-5pн = max (2+5), (2+0+6), (10+6) =16.

2 Определение раннего срока окончания работ Для работ, выходящих из исходного события, их ранние окончания равны продолжительностям самих работ:

t 1-2pо = 0 + 2 = 2;

t 1-3pо = 0 +10 =10.

Значения ранних окончаний остальных работ будут равны:

t2.3 pо = 2 + 0 = 2;

t2.4 pо = 2 + 5 = 7;

t3.4 pо = 10 + 6 = 16;

t3.5 pо = 10 + 11 = 21;

t4.5 pо = 16 + 7 = 23.

3 Определение позднего срока начала работ Поздние начала работ рассматриваемого сетевого графика будут следующими:

t 4-5 пн = 23 - (7 + 0) =16;

t 3-5 пн = 23 - (11 + 0) =12;

t 3-4 пн = 23 - (6 + 7) =10;

t 2-4 пн = 23 - (5 + 7) = 11;

t2-3 пн = 23 - (0 + max 6 + 7, 11 ) = 10;

t1-3 пн = 23 - (10 + max 6 + 7, 11) = 0;

t1-2 пн = 23 - (2 + max 5 + 7, 0 + 6 + 7, 0 +11) = 8.

4 Определение последнего срока окончания работ Поздние окончания работ для рассматриваемого примера будут:

t 1-2по = 8 + 2 = 10;

t 1-3по = 0 + 10 = 10;

t 2-3по = 10 + 0 = 10;

t 2-4по = 11 + 5 = 16;

t 3-4по = 10 + 6 = 16;

t 3-5по = 12 + 11 = 23;

t 4-5по = 16 + 7 = 23.

5 Определение полного резерва времени работ Работы, лежащие на критическом пути, имеют полный резерв времени для работы рассматриваемого сетевого графика по первой формуле:

R1-2 = 8 - 0 = 8;

R1-3 = 0 - 0 = 0;

R2-3 =10 - 2 = 8;

R2-4 = 11 – 2 = 9;

R3-4 = 10 -10 = 0;

R3-5 = 12 - 10 = 2;

R4-5 =16 - 16 = 0.

6 Определение свободного резерва времени работы Определим свободные резервы времени для рассматриваемой сети:

r 1-2 = t2-3pн - t1-2pо = 2 - 2 = 0;

r1- 3 = t3-4pн - t1-3pо = 10 -10 = 0;

r2- 3 = t3-4pн - t2-3pо = 10 - 2 = 8;

r2- 4 = t4-5pн - t2-4pо = 16 - 7 = 9;

r3- 4 = t4-5pн - t3-4pо = 16 - 16 = 0;

r3- 5 = 23 – 21 = 2;

r4-5 = 23 - 23 = 0.

3 Порядок выполнения лабораторной работы 1 Постройте сетевой график по исходным данным таблиц 1.1, 1.2 в соответствии с подгруппой и № варианта студента.

2 Определите пути сетевого графика, выделите критический путь и проделайте расчет параметров:

- раннего срока начала работ (формула 1.1);

- раннего срока окончания работ (формула 1.2);

- позднего срока начала работ (формула 1.3);

- позднего срока окончания работ (формула.1.4);

- полного резерва времени работ (формулы 1.5;

1.6;

1.7);

- частного резерва времени работы (формулы 1.8;

1.9);

- коэффициента напряженности некритических работ (формула 1.10).

3 Оптимизируйте сетевой график по данным полного и частного резерва времени.

4 Ответьте на контрольные вопросы.

Таблица 1.2 – Исходные данные и варианты для выполнения работы Вариант Исходные данные сетевого графика 1 Предшествующие работы - - а а б, в б, в г, д г, д е, ж е, ж з, и Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 4 6 3 4 0 5 7 8 10 4 5 2 Предшествующие работы - а а б б в, г в, г д, е д, е ж, з - Плановые работы а б в г д е ж з и к - Продолжительность, дни 5 4 6 8 9 12 10 7 3 11 - 3 Предшествующие работы - - а а б, в г, д г, д е е ж, з ж, з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л м Продолжительность, дни 2 4 16 4 8 32 20 10 16 30 14 4 Предшествующие работы - - а а б, в г г д, е д, е ж, з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 4 12 10 14 10 22 6 10 30 26 10 5 Предшествующие работы - а а б б в, г в, г д, е д, е ж, з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 10 3 12 20 10 15 7 10 15 20 5 6 Предшествующие работы - - а а б, в г г д, е ж ж з, и Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 10 3 2 10 1 20 5 10 7 4 10 7 Предшествующие работы - - а а б, в б, в г, д г, д е, ж е, ж з, и Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 12 18 9 12 0 15 21 24 30 12 15 8 Предшествующие работы - а а б б в, г в, г д, е д, е ж, з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 6 17 3 21 14 8 10 20 10 13 10 9 Предшествующие работы - - а а б, в г, д г, д е е ж, з ж, з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л м Продолжительность, дни 1 13 4 6 12 3 8 5 2 3 12 10 Предшествующие работы - - а а б, в г г д, е д, е ж, з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 7 9 5 3 11 10 3 5 7 10 10 Продолжение таблицы 1. Вариант Исходные данные сетевого графика 11 Предшествующие работы - - а а б, в г г д, е д, е ж, з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 14 22 30 24 20 32 16 20 40 36 20 12 Предшествующие работы - а а б б в, г в, г д, е д, е ж, з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 6 7 3 11 4 8 10 20 10 3 10 13 Предшествующие работы - - а а б, в б, в г, д г, д е, ж е, ж з, и Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 14 6 3 14 0 5 7 8 10 4 5 14 Предшествующие работы - - а а б, в б, в г, д г, д е, ж з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 5 5 3 5 2 10 4 2 10 10 8 15 Предшествующие работы - - а а б, в г г д, е ж ж з, и Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 3 11 5 7 4 11 2 6 5 3 12 16 Предшествующие работы - - а а б, в б, в г, д г, д е, ж е, ж з, и Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 8 12 6 8 0 10 14 16 20 8 10 17 Предшествующие работы - - а а б, в г, д г, д е е ж, з ж, з и, к Плановые работы а б в г д е ж з и к л м Продолжительность, дни 5 9 19 7 11 35 23 13 19 33 17 18 Предшествующие работы - - а а б, в г г д, е ж ж з, и Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 1 3 2 10 1 10 5 10 7 4 3 19 Предшествующие работы - а а б б в, г в, г д, е д, е ж, з - Плановые работы а б в г д е ж з и к - Продолжительность, дни 7 6 8 10 11 13 12 9 5 13 - 20 Предшествующие работы - - а а б, в б, в г, д г, д е, ж е, ж з, и Плановые работы а б в г д е ж з и к л Продолжительность, дни 15 21 12 15 0 18 24 27 33 15 18 4 Требования к отчету по работе Отчет по лабораторной работе № 1 должен содержать:

- название и порядковый номер работы, - цель выполнения работы, - таблицу исходных данных для выполнения работы, - сетевой график, - расчет параметров сетевого графика, - оптимизацию сетевого графика, - выводы по работе.

5 Литература 1 Сетевое планирование и управление на металлургических заводах [Текс]:/Соломахин И. С., Банный Н. П., Фатеев А. Е., Писчиков М. М. - М.: Металлургия, 1968. - 147 с.

2 Организация, планирование и управление производством на металлургических предприятиях [Текст]: учебник для вузов / И.А.Медведев [и др]. – 2-е изд., перераб. и доп.

- Киев.;

Донецк: «Вища школа», 1984. – 400с.

3 Новицкий, Н.И. Организация производства на предприятиях [Текс]: учеб-метод.

пособие. – М.: Финансы и статистика, 2003. – 392с.

4 Организация производства и управление предприятием [Текс]: учебник / О.Г.

Туровец, М.И. Бухалков, В.Б. Родионов;

под ред. О.Г. Туровец. – 2-е изд. - М.:ИНФРА М, 2005. – 544с.

5 Фатхутдинов, Р.А. Организация производства [Текст]: учебник для вузов. -М:

ИНФРА, 2002. – 672с.

6 Контрольные вопросы 1 Что такое сетевой график?

2 Объясните понятие элемента сетевого графика «работа», «событие», «путь»?

3 В чем заключаются основные правила построения сетевого графика?

4 Как определяются основные параметры сетевого графика?

5 В чем заключается суть коэффициента напряженности работ?

6 Назовите основные пути оптимизации сетевого графика.

Лабораторная работа № «Организация производственных процессов во времени» (2 часа) 1 Цель работы Закрепление теоретических знаний по теме «Организация производственных процессов во времени» и приобретение практических навыков построения графиков при последовательном, последовательно-параллельном, параллельном виде движения предметов труда с операции на операцию в ходе производственного процесса.

2 Теоретическое введение Производственный процесс - это сочетание предметов и орудий труда и живого труда в пространстве и времени, функционирующих для удовлетворения потребностей производства.

Длительность производственного процесса, т - это календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс, называется производственным циклом. Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который в свою очередь состоит из операционных циклов.

Длительность операционного цикла партии на i-ой операции определяется по формуле 2.1[1,3]:

n ti t ni, (2.1) ci где n - число деталей в партии, шт.;

t i - норма штучного времени на i операции, мин.;

ci - число рабочих мест на i-ой операции, шт.;

Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказание услуги или выполнение работы от подготовительных операций до заключительных.

Знание продолжительности производственного цикла изготовления всех видов продукции (от изготовления заготовок, деталей до сборки изделий) необходимо:

1) для составления производственной программы предприятия и его подразделений;

2) для определения сроков начала производственного процесса (запуска) по данным сроков его окончания (выпуска);

3) для расчетов нормальной величины незавершенного производства.

Продолжительность производственного цикла зависит от времени трудовых и естественных процессов, а также от времени перерывов в производственном процессе (рис 2.1).

В течение трудовых процессов выполняются технологические и нетехнологические операции.

Рисунок 2.1 - Структура производственного цикла Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления:

последовательный, параллельный и параллельно – последовательный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном движении предметов труда рассчитывается по формуле 2.2 [1,3]:

ti m Tц ( послед ) n, (2.2) i 1 c i где m - число операций в технологическом процессе.

При параллельно – последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно последовательном движении предметов труда при передаче изделий передаточными партиями определяется по формуле 2.3[1,3]:

ti t m m (n p) ( i )min, Tц ( послед паралл ) n (2.3) i 1 c i i 1 c i где р - размер передаточной (транспортной) партии, шт.;

t ( i ) min - наименьшее по величине отношение продолжительности операции к числу рабочих ci мест для ее выполнения.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания обработки на предыдущей операции.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном движении предметов труда при передаче изделий передаточными партиями определяется по формуле 2.4[1,3]:

ti t m (n p) ( i )max, Tц ( паралл ) p (2.4) i 1 c i ci t ( i )mаа где - наибольшее по величине среди всех операций цикла отношение ci продолжительности операции к числу рабочих мест для ее выполнения.

Расчет производительности производственного процесса выполняется по формуле 2. [1,3]:

1 Р [ед/ч] или Р A [кг/ч], (2.5) R R где R – такт производственного процесса, ч/ед;

А – количественное вещественное содержание единицы изделия, кг. или т.

Такт производственного процесса представляет собой время между окончанием изготовления смежных единиц продукции (время/ед).

Пример расчета и графика построения при различных видах движения предметов труда в ходе производственного процесса.

Необходимо построить графики движения партии деталей и рассчитать длительность технологического цикла при различных видах движений, если известно, что партия деталей состоит из 5 штук, технологический процесс обработки включает 5 операций: t1 = 2;

t2 = 9;

t3 = 5;

t4 = 8;

t5 = 3. Размер транспортной партии р = 1 шт. Каждая операция выполняется на одном станке.

Решение задачи:

1 При последовательном виде движения длительность технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле 2.2 [1,3]:

Tц(послед) = 5 (2 + 9 + 5 + 8 + 3) = 135 мин = 2,25 ч.

Графическое построение и порядок расчета показан на рис. 2.2.

Рисунок 2.2 - График длительности технологического цикла при последовательном движении партии деталей в производстве 2 При последовательно-параллельном виде движения длительность технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле 2.3 [1,3] Тц(послед.-паралл) = 5(2 + 9 + 5 + 8 + 3) - (5 - 1) (2 + 5 +5 +3) = 75 мин. =1,25 ч.

Графическое построение и порядок расчета показан на рис. 2. Рисунок 2.3 - График длительности технологического цикла при параллельно-последовательном движении партии деталей в производстве 3 При параллельном виде движения длительность технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле 2.4 [1,3]:

Тц(паралл) = (5 - 1) • 9 + 1 • (2 + 9 + 5 + 8 + 3) = 63 мин.

Графическое построение и порядок расчета показан на рис. 2.4.

Рисунок 2.4 - График длительности технологического цикла при параллельном движении партии деталей в производстве 3 Порядок выполнения лабораторной работы 1 Постройте график длительности технологического цикла при последовательном движении партии деталей по исходным данным таблицы 2.1 в соответствии с подгруппой и № варианта студента.

2 Проделайте расчет длительности технологического цикла деталей при последовательном движении предметов труда по формуле 2.2 и таблицы 2.1.

3 Постройте график длительности технологического цикла при параллельно последовательном движении партии деталей по данным таблицы 2.1. Расчет графика показан на рисунке 2.3.

4 Проделайте расчет длительности технологического цикла деталей при параллельно последовательном движении предметов труда по формуле 2.3 и таблицы 2.1.

5 Постройте график длительности технологического цикла при параллельном движении партии деталей по данным таблицы 2.1. Расчет графика показан на рисунке 2.4.

6 Проделайте расчет длительности технологического цикла деталей при параллельном движении предметов труда, используя формулу 2.4 и данные таблицы 2.1.

7 Проверьте правильность графического определения длительности технологического цикла при различных движениях партии деталей с аналитическими расчетами.

8 Определите часовую производительность производственного процесса при различных движениях партии деталей по формуле 2.5.

9 Ответьте на контрольные вопросы.

Для выполнения лабораторной работы студент использует задание и данные таблицы 2.1.

На четырех указанных операциях производится обработка партии (п) изделий. Величина передаточной партии (р) изделий. Вес одного изделия А. Для проведения расчетов используйте данные таблицы 2.1., 2.2. (в соответствии с подгруппой и № варианта студента).

Таблица 2.1- Исходные данные и варианты для выполнения работы 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Вариант п 60 30 80 40 75 84 40 50 80 р 20 10 20 20 25 28 10 25 40 А 2 1.5 3 2 2.5 3 2 1.5 2.5 № Норма времени на операцию, ti, мин/шт операции 1 4 6 8 8 10 12 5 8 12 2 6 5 10 12 8 16 10 11 15 3 2 8 3 5 6 8 8 3 4 4 8 24 8 16 20 25 12 15 20 № Число рабочих мест на операции, сi операции 1 4 3 4 4 2 4 5 2 6 2 2 1 2 3 1 2 1 1 1 3 1 2 1 1 2 2 1 3 2 4 5 4 1 2 4 5 3 5 5 Таблица 2.2 - Исходные данные и варианты для выполнения работы 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Вариант п 180 120 320 280 150 480 350 250 400 р 60 30 80 70 30 80 50 50 80 А 4 3 5 4 5 3 6 4 3 № Норма времени на операцию, ti, мин/шт операции 1 8 6 4 8 10 12 5 8 12 2 10 5 6 12 8 16 10 11 15 3 8 2 5 6 8 8 3 4 4 8 24 10 16 20 25 12 15 20 № Число рабочих мест на операции, сi операции 1 4 3 4 4 2 4 5 2 6 2 2 1 2 3 1 2 1 1 1 3 1 2 1 1 2 2 1 3 2 4 1 4 5 2 4 5 3 5 5 4 Требования к отчету Отчет по лабораторной работе № 2 должен содержать:

- таблицу исходных данных для выполнения работы;

- расчет и график длительности технологического цикла деталей при последовательном движении и производительность производственного процесса;

- расчет длительности технологического цикла деталей при последовательно параллельном движении предметов труда и производительность производственного процесса;

- график длительности технологического цикла при последовательно – параллельном движении партии деталей;

- расчет длительности технологического цикла деталей при параллельном движении предметов труда и производительность производственного процесса;

- график длительности технологического цикла при параллельном движении партии деталей;

- выводы по работе.

5 Литература 1 Новицкий, Н.И. Организация производства на предприятиях [Текс]: учеб-метод.

пособие. – М.: Финансы и статистика, 2003. – 392с.

2 Организация производства и управление предприятием [Текс]: учебник / О.Г. Туровец, М.И. Бухалков, В.Б. Родионов;

под ред. О.Г. Туровец. – 2-е изд. - М.:ИНФРА - М, 2005. – 544с.

3 Фатхутдинов, Р.А. Организация производства [Текст]: учебник для вузов. -М: ИНФРА, 2002. – 672с.

6 Контрольные вопросы 1 Что такое производственный процесс и производственный цикл?

2 Как определяется длительность производственного цикла?

3 Дайте определения единичного, серийного и массового производства?

4 Как рассчитать длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения?

5 В чем особенности расчетов длительности технологического цикла деталей при последовательно-параллельном виде движения?

6 Укажите способы определения длительности технологического цикла деталей при параллельном виде движения.

7 Как определяется производительность производственного процесса?

Лабораторная работа № «Разработка производственной программы цеха» (4 часа) 1 Цель работы Закрепление знаний по теоретическим основам разработки плана производства продукции металлургическим цехом на базе расчета производственной мощности, а также приобретение практических навыков их расчета и анализа результатов.

Выполнение лабораторной работы требует проработки тем « Организация по разработке и планированию производственной программы доменного, сталеплавильного прокатного производства», «Производственная мощность предприятия».

2 Теоретическое введение и содержание работы Формирование производственной программы предприятия относится к задачам объемного планирования и заключается в выборе наиболее выгодного для предприятия набора заказов для включения его в производственную программу.

Расчет производственной мощности и годового объема производства. После завершения расчета производственной мощности на основе данных баланса устанавливается необходимый годовой объем производства продукции в цехе.

При этом осуществляется расчет коэффициентов использования производственной мощности и дается обоснование показателей работы основных агрегатов (времени их работы в течение года и производительности в единицу времени), обеспечивающих годовой объем производства продукции требуемого сортамента.

Годовой объем производства устанавливается в натуральном, условном выражении. В цехе производится три вида продукции – А, В, С. Основной вид продукции – продукция А.

Доля основного вида продукции изменяется на Х% (Х - номер студента по журналу посещаемости) и изменяется соответственно по другим видам продукции.

Студент самостоятельно определяет, по какому производству он будет выполнять лабораторную работу.

Структура видов продукции представлена в таблице 3.1.

Значения таблицы 3.1 студент рассчитывает в соответствии со своим индивидуальным вариантом.

Таблица 3.1 - Исходные данные для выполнения работы Вид продукции Производство А В С Итого,% Доменное 60-х 20+х 20 Показатель КИПО 0,52 0,6 0, Сталеплавильное производство Мартеновское 65-х 25+х 10 Удельная производительность, т/ч tпл,ч 3,5 4,5 4, Q,т 300 300 Конверторное 70+х 20-х 10 Удельная производительность, т/ч tпл,мин 30 35 Q,т 300 300 Электросталеплавильное 80+х 15-х 5 Удельная производительность, т/ч tпл,ч 2 2,5 Q,т 100 100 Прокатное 70+х 20-х 10 Удельная производительность, т/ч 400 350 Производственная мощность доменных цехов рассчитывается по выпуску чугуна в пе ресчете на передельный чугун.

Для этого применяются следующие единые переводные коэффициенты согласно таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Переводные коэффициенты по чугуну.

Вид чугуна Коэффициент трудности (Ктр.) передельный 1, литейный 1, зеркальный 1, ферромарганец 2, феррофосфор 4, Удельная производительность доменной печи в номинальные сутки Рт.н определяется исходя из интенсивности ее работы по формуле 3.1[1,2,3]:

V, т / сут, (3.1) Рт.н.( уд ) КИПО К тр.

где V - полезный объем доменной печи, м3;

Ктр - коэффициент трудности выплавки i–го вида чугуна;

КИПО – коэффициент использования полезного объема.

Для определения годового объема производства чугуна в натуральном выражении необходимо воспользоваться следующей формулой 3.2 [1,2,3]:

Р.i Рт.н.(уд)i Тн чуг, (3.2) где Т н – среднегодовое номинальное время работы доменной печи;

- доля i–го вида чугуна выплавки печи, ед.

Мощность доменного цеха определяется по номинальному времени. Номинальное время работы доменных печей определяется как разница между календарным временем и длительностью простоев печей на ремонтах. Календарное время равно календарной про должительности года, а для печей, вводимых в эксплуатацию, устанавливается с момента задувки по формуле 3.3 [1,2,3]:

Т н Т к Т рем, (3.3) где Тк – календарное время года, принимается равным 365, сут.;

Т - суммарное время капитальных и текущих ремонтов, сут.

рем Студент по своему усмотрению выбирает один вид капитального ремонта согласно таблице 3.3.

Прежде всего, определяется структура ремонтного цикла (количество и порядок проведения ремонтов). Ремонтный цикл (иначе кампания печи) - интервал времени между капитальными ремонтами I разряда.

Таблица 3.3 - Нормативы периодичности и продолжительности ремонтов доменных печей Полезный объем печей, м3 Капитальные ремонты по разрядам * Текущие ремонты* Т1 Т2 I II III До 750 30/8 90/16 12 14 15 25 30 930-1386 30/8 90/16 14 16 58 1 30 35 18 22 1513-1719 30/8 90/16 14 16 58 1 35 40 18 24 3 2000-2700 30/16 90/24 14 16 58 1 40 45 20 28 3 3000-3200 30/16 90/24 14 16 58 1 45 50 20 28 3 5000 30/16 90/24 - - * В числителе - периодичность, сут. в знаменателе - продолжительность, ч.

* В числителе - периодичность, годы, в знаменателе - продолжительность, сут.

Студент должен выбрать полезный объем доменной печи, определить для расчета ремонтный цикл (например: 2, 4, …, 16 лет), затем по таблице 3.3 определить количество капитальных ремонтов.

Например:

1513 м3. На печи выплавляют 80% Полезный объем доменной печи составляет передельного и 20% литейного чугуна. Необходимо определить номинальное время работы за год.

Выбран ремонтный цикл равный 2 годам и капитальный ремонт III разряда (КIII), следовательно, необходимо провести следующее количество капитальных простоев = ремонт КIII.

Необходимо определить количество текущих простоев. За кампанию необходимо провести 8 текущих ремонтов Т2:

2 Т2 = ( 8 ), из них 1 совмещаются с капитальным ремонтом. Следовательно, количество ремонтов Т2 будет равно 7 (8 – 1 = 7).

За кампанию необходимо провести 24 текущих ремонтов Т1:

2 Т1 = ( 24 ). Их будет произведено 15 (24 - (8 + 1) = 15).

Таким образом, структура ремонтного цикла доменной печи (по количеству различных ремонтов) будет следующей: 15 Т1+ 7Т2 + 1КIII.

Продолжительность ремонтов за кампанию печи составит:

Т рем 15 8 7 16 1 4 24 328 ч. ;

за год 164ч.

Среднегодовое номинальное время работы доменной печи равно:

Т н 365 24 164 8596ч, или 358сут.

Т н 0,98.

Коэффициент использования номинального времени составляет Т к Рассчитанные данные необходимо свести в таблицу 3.4.

Таблица 3.4 - Выплавка чугуна по доменному цеху на год Показатель № доменной печи Итого по цеху 1 2 1 2 3 4 Полезный объем печей, м Время действия печей, сут:

Продолжение таблицы 3. 1 2 3 4 календарное время капитальные ремонты:

I разряда II разряда III разряда текущие ремонты номинальное время Суточная производительность чугуна, т:

передельного литейного Производство чугуна, тыс.т передельного литейного Итого чугуна, тыс.т Итого чугуна в пересчете на передельный При определении мощности цеха принимается количество плавильных агрегатов, емкость печей и длительность плавки согласно исходным данным таблицы 3.1.

Производственная мощность (ПМ) или годовой объем производства продукции (Ргод,т/год) конвертеров, мартеновских и электрических печей определяется как произведение производительности агрегатов в фактические сутки (Руд) и годового фонда фактического времени работы (Тф) по формуле 3.4[1,2,3]:

Р год Р уд Т ф, (3.4) где Руд средняя часовая производительность агрегата, т/ч.по формуле 3.5[1,2,3]:

Р уд, (3.5) n di ( P ) i 1 i где di – доля производства i –й марки стали, %;

Pi – производство i –й марки стали, т.;

n – количество видов (групп марок) стали.

Удельная производительность сталеплавильных агрегатов определяется по формуле 3.6[1,2,3]:

QT Р уд К1, (3.6) t пл где Q - масса садки (завалка),т;

T – принятая единица времени, ч, мин;

tпл – длительность плавки, ч, мин;

К1 - = 0,85 0,9 – коэффициент выхода годного.

Годовой объем производства любых видов продукции в условных тоннах рассчитывается умножением объема производства продукции в натуральных тоннах (по видам продукции) на соответствующие коэффициенты трудности.

Коэффициенты трудности Ктр определяются по формуле 3.7 [1,2,3]:

Р К тр, (3.7) Рi где Р0 - часовая производительность агрегата (цеха) при производстве основного вида продукции, т;

Pi - то же, при производстве i -того вида продукции, т.

Для основного вида продукции коэффициент трудности принимается 1, а для остальных больше 1.

Календарным временем работы сталеплавильного агрегата считается время нахождения его в эксплуатации. Время нахождения агрегата на капитальном ремонте в календарное время не включается.

Номинальное и фактическое время работы сталеплавильного агрегата определяется путем последовательного исключения из календарного времени длительности холодных и горячих простоев по формуле 3.8 [1,2,3]:

Т н Т к Т х. р.

(3.8) где Тк – календарное время года, принимается 365, сут.;

Т - суммарное время простоев на холодных ремонтах, сут.

х. р.

Простои на холодных ремонтах определяются на основе нормативов технического обслуживания и ремонта механического оборудования предприятий черной металлургии, согласно таблицам 3.5, 3.7, 3.9.

Горячие простои сталеплавильных агрегатов определяются по нормам их длительности и включают простои в связи с мелкими ремонтами футеровки, механического и электрического оборудования, сменой электродов и др.

Горячие простои (текущие) в сталеплавильных цехах при номинальных условиях эксплуатации оборудования составляют = 4 8 % от номинального времени.

Простои оборудования, вызванные недостатком материалов, топлива, рабочей силы или организационно-техническими неполадками, так же, как и потери времени, связанные с выпуском или исправлением брака, при расчете производственной мощности не учитываются.

Нормативы периодичности и продолжительности ремонтов мартеновских печей представлены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Нормативы периодичности и продолжительности ремонтов мартеновских печей.

Текущий ремонт* Емкость Капитальный ремонт*2 К печей, т T1 Т2 Т3 Т 75 270/64-66 790/78-80 2370/94-96 3950/124-126 12/ 75-200 265/72-74 500/92-94 1000/112-114 2000/154-156 12/ 200-350 200/77-79 380/101-103 760/121-123 1520/167-169 2/ 350-500 150/82-84 280/116-118 560/142-144 1120/192-194 12/16- 500 — 220/128-130 420/156-158 1260/212-214 12/18- * В числителе - периодичность, количество плавок, в знаменателе - продолжительность, ч.

*2 В числителе - периодичность, годы, в знаменателе - продолжительность, сут.

Студент должен выбрать полезный объем печей, определить для расчета ремонтный цикл (например: 2, 4, …, 16 лет), затем определить количество капитальных и текущих ремонтов.

Либо студент может использовать следующую структуру ремонтного цикла оборудования мартеновского цеха: 20T1 + 3Т2 + К, где К – продолжительность капитального ремонта составляет 120 ч.;

T1 – продолжительность текущего ремонта составляет 32 ч.;

T2 – продолжительность текущего ремонта составляет 48 ч.

Например:

Выбран ремонтный цикл равный 2 годам. Необходимо определить фактическое время работы за 1 год, если текущие простои цеха составляют 5% номинального времени. Необходимо определить количество текущих простоев. За кампанию необходимо провести 4 текущих ремонтов Т2:

2 Т2 = ( 4 ), из них 1 совмещаются с капитальным ремонтом.

Следовательно, количество ремонтов Т2 за 1 год будет равно 1 (4/2 – 1 = 1).

За кампанию необходимо провести 24 текущих ремонтов Т1:

2 Т1 = ( 24 ). Их будет произведено 10 (24/2 - (1 + 1) = 10.

Продолжительность холодных ремонтов печи за 1 год составит:

Т х.р. 10 32 1 48 1 120 488ч.

Среднегодовое номинальное время работы равно:

Т ном 365 24 488 8272ч.

Фактическое время работы равно:

Т ф Т н 8272 0,95 7858,4 ч.

Рассчитанные данные необходимо свести в таблицу 3.6.

Таблица 3.6 - Выплавка стали по мартеновскому цеху на год Показатель № печи Итого по цеху 1 2 Номинальная емкость печей, т Масса плавки, т Время действия печей, сут:

календарное время капитальные ремонты текущие ремонты номинальное время горячие простои, % от номинального времени фактическое время Средняя длительность плавки, ч Среднесуточная производительность, т Производство стали, тыс.т в приведенном тоннаже в физических тоннах Нормативы периодичности и продолжительности ремонтов кислородных конвертеров представлены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Нормативы периодичности и продолжительности ремонтов кислородных конвертеров.

Емкость Текущий Капитальный Структура ремонт*1 Т1 ремонт*2 К конвертеров, т ремонтного цикла 100-250 20/96 2/288 23 Т1 + К Свыше 250 20/168 2/320 23 Т1 + К *1 В числителе - периодичность, сут, в знаменателе - продолжительность, ч.

*2 В числителе - периодичность, годы, в знаменателе - продолжительность, ч.

Студент должен выбрать емкость конвертора, определить для расчета ремонтный цикл (например: 2, 4, …, 16 лет), затем определить количество капитальных и текущих ремонтов.

Например:

Выбран конвертор емкостью 100т. Выбран ремонтный цикл равный 2 годам. Необходимо определить фактическое время работы за 1 год, если текущие простои цеха составляют 5% номинального времени.

За кампанию необходимо провести 1 капитальный ремонт (К) продолжительностью равный:

12 сут.

К Необходимо определить количество текущих простоев.

Согласно структуре ремонтного цикла таблицы 7. : 23 Т1 + К, количество текущих ремонтов Т1 составляет 23.

Среднегодовое номинальное время работы конвертора равно:

Т ном 365 (12 23) 330 сут. или 7920 ч.

Фактическое время работы равно:

Т ф Т н 8272 0,95 7858,4 ч.

Рассчитанные данные необходимо свести в таблицу 3.8.

Таблица 3.8 - Выплавка стали по кислородно-конверторному цеху на год Показатель № печи Итого по цеху 1 2 Номинальная мощность конвертора, т Время действия конвертора, сут:

календарное время капитальные ремонты планово-предупредительные ремонты номинальное время текущие простои, % от номинального времени текущие простои фактическое время Средняя длительность плавки, мин Производительность конвертора в номинальные сутки, т Выплавка стали в год, тыс.т Выплавка стали на 1 т номинальной емкости в номинальные сутки, т Нормативы периодичности и продолжительности ремонтов электросталеплавильных печей представлены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 - Нормативы периодичности и продолжительности ремонтов электросталеплавильных печей Текущий ремонт* Тип и емкость Капитальный Структура ремонтного ремонт*2 К печей, т цикла T1 Т Дуговые:

25 30/8 — 3/120 35Т1 + К 25-60 30/8 — 3/168 35Т1 + К 60-100 30/16 — 1,5/192 17Т1 + К 100-200 30/16 — 1,5/240 17Т1 + К Индукционные:

0,2 15/8 — 1,5/48 35Т1 + К 0,5-1,0 15/8 — 1,5/72 35Т1 + К 1,0 5/8 — 1,5/240 35Т1 + К Индукционные вакуумные:

0,5-1,0 15/16 30/24 1,5/168 18Т1+17Т2+К 1,0-5,0 15/24 30/32 1,5/192 18Т1+17Т2+К ЭШП всех типов 30/8 180/2 3/144 ЗОТ1+5Т2+К *1 В числителе - периодичность, сут, в знаменателе - продолжительность, ч.

*2 В числителе - периодичность, годы, в знаменателе - продолжительность, ч.

Студент должен выбрать емкость печей и мощность трансформатора, определить для расчета ремонтный цикл (например: 2, 4, …, 16 лет), затем определить количество капитальных и текущих ремонтов.

Студент может использовать структуру ремонтного цикла оборудования электросталеплавильного цеха согласно таблице 3.9.

Алгоритм расчета фактического времени работы цеха аналогичен мартеновскому производству.

Рассчитанные данные необходимо свести в таблицу 3. Таблица 3.10 - Выплавка стали по электросталеплавильному цеху на год Показатель № печи Итого по цеху 1 2 1 2 3 4 Номинальная емкость печей, т Мощность трансформатора, кВ·А Баланс времени действия печей, сут:

Продолжение таблицы 3. 1 2 3 4 календарное время капитальные ремонты текущие ремонты (простои на холодных ремонтах) номинальное время горячие простои фактическое время Длительность плавки, ч Количество плавок в фактические сутки, т Масса плавки, т Средняя выплавка стали в фактические сутки, т Выплавка стали, тыс.т в приведенном тоннаже в физических тоннах Выплавка стали в календарные сутки на 1000кВ·А установленной мощности трансформатора, т Простои:

всего, % к календарному времени холодные горячие При определении мощности прокатного цеха принимается удельная производительность стана по данным таблицы 3.1.

Производственная мощность прокатных станов определяется по формуле 3.9[1,2,3]:

Ргод Р уд Т ф, (3.9) Удельная производительность прокатного стана определяется по формуле 3.10 [1,2,3]:

Q T Р уд К1, (3.10) r где Q - масса слитка (заготовки),т;

T – принятая единица времени, ч, мин;

r – длительность плавки, ч, мин;

К1 – 0,80 0,90 – коэффициент выхода годного.

Годовой фонд фактического времени работы стана определяется по формуле:

Тф = {24 · Т2 – ( 12 · Т1 + 11 · Т2 + Тк)} · (1 – Т г.п.)/100), ч, где Т г.п. – сумма горячих простоев, % Ремонтный цикл – 2 года. Продолжительность капитального ремонта – 120 ч, текущих: Т – 32 ч, Т2 – 40 ч.

Сумму горячих простоев принимается на уровне 8-10% от номинального времени работы оборудования.

Годовой объем производства проката в цехе определяется умножением физических тонн каждого вида проката на соответствующие коэффициенты трудности, которые рассчитываются так же, как и в сталеплавильном производстве.

Рассчитанные данные необходимо свести в таблицу 3. Таблица 3.11 – Производство проката по листопрокатному цеху на год Показатель станы Итого по цеху 1 2 Номинальная емкость печей, т Мощность трансформатора, кВ·А Баланс времени действия печей, сут:

календарное время капитальные ремонты текущие ремонты (простои на холодных ремонтах) номинальное время горячие простои фактическое время Длительность плавки, ч Количество плавок в фактические сутки, т Масса плавки, т Средняя выплавка стали в фактические сутки, т Выплавка стали, тыс.т в приведенном тоннаже в физических тоннах Выплавка стали в календарные сутки на 1000кВ·А установленной мощности трансформатора, т Простои:

всего, % к календарному времени холодные горячие 3 Порядок выполнения лабораторной работы 1 Определите количество и виды ремонтов оборудования. Нормативы периодичности и продолжительности ремонтов для различных производств даны в таблицах 3.3, 3.5, 3.7, 3.9.

Примеры расчета структуры ремонтного цикла даны в теоретическом введении.

2 Составьте баланс времени работы оборудования при непрерывном производстве.

Примеры расчета баланса работы оборудования даны в теоретическом введении.

3 Определите годовой объема производства в физических и условных измерениях по исходным данным таблицы 3.1, используя формулы: 3.1 – 3.10.

4 Заполните сводные таблицы : 3.4, 3.6, 3.8, 3.10, 3.11.

4 Требования к отчету Отчет по лабораторной работе № 3 должен содержать:

- краткий конспект теоретического введения;

- таблицу исходных данных для выполнения работы;

- баланс времени работы оборудования при непрерывном производстве;

- расчет производственной программы;

- выводы по работе.

5 Литература 1. Бочков, Д.А. Организация и планирование металлургического производства [Текст]:

учеб. Пособие по практическим занятиям / Д.А. Бочков, Н.В. Тарасова. – М.: МИСиС, 1986. - 105с.

2. Технико-экономические расчеты по организации, планированию и управлению металлургическим производством [Текст]: учебник / И.Н. Иванов [и др.]. –М.:

Металлургия, 1993.

3. Организация, планирование и управление производством на металлургических предприятиях [Текст]: учебник для вузов / И.А.Медведев [и др]. – 2-е изд., перераб. и доп.

- Киев.;

Донецк: «Вища школа», 1984. – 400с.

4. Новицкий, Н.И. Организация производства на предприятиях [Текс]: учеб-метод.

пособие. – М.: Финансы и статистика, 2003. – 392с.

5. Управление производством [Текс]: учебник для вузов / под ред. Н.А.Саломатина. – М.:

ИНФРА – М, 2001. – 219с.

6. Организация производства и управление предприятием [Текс]: учебник / О.Г. Туровец, М.И. Бухалков, В.Б. Родионов;

под ред. О.Г. Туровец. – 2-е изд. - М.:ИНФРА - М, 2005. – 544с.

7. Фатхутдинов, Р.А. Организация производства [Текст]: учебник для вузов. -М: ИНФРА, 2002. – 672с.

8. Щепилов, Ф.И. Организация и планирование предприятий черной металлургии [Текс]:

учеб. пособие для практических занятий. –М.: МИСиС, 1986. – 118с.

6 Контрольные вопросы 1 Для чего нужен баланс работы оборудования?

2 Как определяется фактическое время работы оборудования?

3 Что такое номинальное время работы оборудования?

4 Каковы основные причины возникновения текущих простоев?

5 Что такое производственная мощность предприятия?

6 Какие формулы используются для расчета производственной программы доменного, электросталеплавильного и прокатного производства?

7 Как определяется коэффициент использования номинального времени?

8 Какие единицы измерения используют для объемов производства?

Лабораторная работа № «Анализ и нормирование труда рабочих на основе индивидуальной фотографии рабочего времени (ФРВ)» (4 часа) 1 Цель работы Научить студентов проводить ФРВ методом непрерывных наблюдений, обрабатывать полученные данные, составлять фактический и нормальный балансы рабочего времени, определять нормы труда.

2 Теоретическое введение Фотографией рабочего времени (ФРВ) называется метод измерения всех без исключения его затрат в течение определенного периода работы, к примеру часа, смены, дня и т.д.

ФРВ - это наблюдение, измерение и последовательная запись всех без исключения затрат времени на протяжении рабочей смены или другого периода. Если период наблюдения совпадает с продолжительностью дня, это будет фотография рабочего дня.

ФРВ используется для выявления потерь рабочего времени и причин, которые их вызывают, а также для установления соотношения между отдельными видами затрат времени.

Полученные данные используются как исходные при нормировании.

Объектом фотографии могут быть рабочие, машины или производственный процесс в целом. Если объектом является один рабочий, то фотография рабочего времени является индивидуальной, а если группа рабочих – групповой.

Изучение затрат рабочего времени с помощью ФРВ дает возможность выявить структуру и степень его использования, составить балансы рабочего времени, обосновать величины нормы труда и т. д.

Каждому виду ФРВ соответствует своя форма документации и способ наблюдения.

Объектом индивидуальной ФРВ является один рабочий. Это позволяет проводить полное изучение затрат времени.

На схеме 4.1 представлена классификация затрат рабочего времени исполнителя, которая позволяет определить структуру нормы времени по содержанию затрат рабочего времени и отчасти по характеру занятости рабочего, а при наличии цифровых данных рассчитать ее величину.

Случайной (непроизвольной) Лишнее Ручное Подготовительно-заключительной Оперативной (основной) Машино-ручное Необходимое Время работы Вспомогательной Машинное Обслуживания рабочего места времени) Технологические перерывы Проектируемый рабочий день (норма) Независящих от Организационные Необходимое Рабочий день (время наблюдения) рабочего перерывы В работе рабочего Зависящих от Перерывы на отдых и рабочего личные надобности Лишнее Схема 4.1 - Классификация затрат рабочего времени исполнителя Не зависящих от Прочие перерывы рабочего В ходе технологического Время перерывов процесса Зависящих от рабочего Для составления баланса и расчета нормы рабочего времени эта схема должна быть дополнена системой классификации и индексации групп и элементов затрат рабочего времени (см. таблицу 4.1).

Таблица 4.1 - Система классификации и индексации затрат рабочего времени № Наименование категории затрат рабочего времени Индекс 1 Подготовительно-заключительное ПЗ 2 Оперативное: ОП 2.1 основное О 2.2 вспомогательное В 3 Обслуживания рабочего места ОБ 3.1 техническое ТО 3.2 организационное ОО 4 Работа, не предусмотренная производственным заданием: НЗ 4.1 непроизводительная работа HP 4.2 случайная работа СР 5 Перерывы регламентированные: ПР 5.1 на отдых и личные надобности ОТЛ 5.2 по организационным причинам ПО 5.3 по техническим причинам ПТ 6 Нерегламентированные перерывы (простои): ПН 6.1 по организационным причинам ПНО 6.2 по техническим причинам ПНТ 6.3 из-за нарушения трудовой дисциплины ПНД В циклических механических процессах норма времени на операцию определяется на единицу продукции и называется нормой штучного времени (ТШ, мин/шт). В общем виде она рассчитывается по формуле 4.1[2,3,4]:

Т Ш t О t В t ОБ tОБЛ, (4.1) где tО, tВ, tОБ, tОТЛ - нормативы неперекрываемого времени основной и вспомогательной работы, обслуживания рабочего места, временя на отдых и личные надобности в расчете на единицу про дукции.

Сумма основного (tо) и вспомогательного (tв) перекрываемого времени составляет оперативное время (формула 4.2) [2,3,4]:

Т ОП Т О Т В. (4.2) Оперативное время циклически повторяется с каждым изделием. Его норматив определяется с помощью хронометража. Время на обслуживание и отдых не повторяется с каждым изделием, поэтому включается в состав ТШ в виде нормативов (аоб, аотл), выраженных в процентах от ТОП.

При изготовлении продукции отдельными партиями устанавливается норма подготовительно-заключительного времени (ТПЗ) на партию.

В этом случае для калькулирования себестоимости единицы продукции и других экономических расчетов определяют норму штучно-калькуляционного времени ТШК по формуле(4.3) [2,3,4]:

Т ПЗ(н) Т ШК Т Ш, (4.3) п где ТПЗ(н) - нормальная продолжительность подготовительно-заключительных работ на партию изделий;

п - количество изделий в партии.

В массовом производстве ТПЗ чаще всего отсутствует или включается в состав ТОБ, поэтому понятия штучного и штучно-калькуляционного времени совпадает. Зная величину ТШ и сменное задание по производству продукций или норму выработки (Hвыр, шт), можно определить нормальную продолжительность рабочей смены по формулам 4.4;

4.5[2,3,4]:

Т СМ Т Ш Н выр ( 4.4) или Т СМ Т ШК Н выр. (4.5) Обратная задача может заключаться в определении нормы выработки при известных ТШ (ТШК) и ТСМ. Применяют два способа определения величины Hвыр, в циклических процессах исходя из ТШ и из ТОП: по формулам 4.6;

4.7[2,3,4]:

Т СМ Т СМ Н выр, (4.6) Т Ш Т ОП Т ОБ Т ОТЛ или Т СМ Т ОБ Т ОТЛ Н выр, (4.7) Т ОП где ТСМ - продолжительность смены;

ТОБ - общее неперекрываемое время обслуживания рабочего места за смену;

ТОТЛ - общее время регламентированных перерывов за смену.

Формула 4.6 применяется в производствах с широкой номенклатурой оборудования и изделий, формула 4.7 - преимущественно в цехах с однотипной номенклатурой оборудования, изделий и операций.

При оформлении наблюдения, прежде всего, необходимо ознакомиться с формами (бланками) рабочей документации: наблюдательным листом, картой обработки ФРВ, фактическим и проектируемым балансами рабочего времени. Оформить карточку фотоучета.

Затем заполнять все графы наблюдательного листа, характеризующие объект наблюдения в соответствии с информацией, приведенной в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Исходная информация по исполнителю Предприятие: ОАО «НОСТА»

Цех: ЭСПЦ Участок: сборка стопоров Дата: 00.00.00г Смена:

Время наблюдения:

Исполнитель: Ф.И.О.

Профессия: наборщик стопоров Тарифный разряд: Возраст: лет Стаж работы по профессии: год Для расчета нормального баланса рабочего времени принять следующие значения нормативов.

Таблица 4.3 - Исходные нормативные значения Величина Обозначе Единица Нормативы времени Подгр. Подгр.

ние измерения «А» «Б»

Оперативное время на сборку ТОП. мин/шт 25 стопора Обслуживание рабочего места а об % от ТОП. Отдых и личные надобности а отл % от ТОП. Режим работы участка в одну смену продолжительностью 7ч 00 мин Перерыв на обед в течение 30 мин.

Рабочая неделя шестидневная.

Таблица 4.4 - Исходная информация по наблюдениям Объем выполне № Что наблюдалось Продолжительность, мин нной работы Вариант (Подгруппа. «А») 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Вариант (Подгруппа. «Б») 11 12 13 14 15 16 17 18 19 1. Прием смены 10 11 9 12 10 8 11 12 10 2. Отбор стопорных трубок и пробок 20 20 20 28 20 22 20 20 20 3. Приемка стержней из кузницы 10 8 9 10 7 10 9 8 10 4. Проверка качества раствора 5 5 3 4 6 5 4 3 5 5. Доводка раствора до кондиции 10 7 8 10 8 5 10 8 5 6. Сборка стопоров 80 80 80 90 80 85 80 80 80 80 7. Отдых Подноска к рабочему месту 8. стопорных трубок и пробок 20 20 18 17 20 16 22 19 20 9. Сборка стопоров 40 45 50 40 50 45 50 40 45 50 Проверка качества работы наборщиков 3 разряда. Объяснение 10. правил сборки крепления пробок 10 7 8 5 10 9 9 12 10 Контроль и регулировка режима 11. сушки стопоров 10 9 8 7 5 10 6 8 9 12. Обед 30 30 30 30 30 30 30 30 30 13. Опоздание после обеда 5 3 4 5 6 8 5 3 7 Прочистка нарезки и выпрямление 14. стержней 10 12 8 10 10 6 10 15 10 15. Сборка стопоров 60 70 75 65 60 75 70 60 75 60 16. Отдых 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Участие в подкрановых работах (по 17. распоряжению мастера) 10 15 10 13 10 12 5 10 11 18. Сборка стопоров 75 65 70 60 75 60 70 75 60 70 19. Простои из-за неполадок конвейера 5 8 7 5 8 10 5 8 9 Подноска к рабочему месту 20. стопорных трубок и пробок 20 17 16 20 15 18 16 19 17 21. Уборка рабочего места 10 8 7 9 10 6 8 10 7 22. Конец наблюдения - - - - - - - - - Характеристика работ наборщика стопоров разработана в соответствии с ЕТКС.

Обязанности наборщика стопоров составлены в соответствии с тарифно квалификационным справочником и цеховой инструкцией представлены в таблице 4.5.

Таблица 4.5 - Обязанности наборщика стопоров Вид работы Обязанности Наборка стопоров сталеразливочных ковшей Оперативная работа Подвески стопоров на конвейер сушильного устройства.

Включение и выключение двигателей конвейера.

Отбор стопорных трубок и пробок, подноска их к рабочему месту.

Обслуживание Мелкий ремонт оборудования.

рабочего места Контроль и регулирование режима сушки стопоров.

Руководство работой наборщиков низшего разряда.

Уборка рабочего места.

Подготовительно- Прием смены.

заключительная Проверка качества приготовления.

работа Прием стержней из кузницы.

Сдача смены.

Составление фактического баланса рабочего времени и определение фактической выработки (карта обработки индивидуальной ФРВ) определяется таблицей 4.6 и 4.7.

Таблица 4.6 - Наблюдательный лист ФРВ наборщика стопоров № Что Продолжительность, мин Объем выполненной Индекс наблюдалось работы Таблица 4.7 - Фактический и нормальный балансы рабочего времени Категории Затраты времени по Продолжительность, мин Потери и затрат рабочего перечню из граф лишние времени наблюдательного листа затраты, мин фактическая нормальная Для составления нормального баланса и показателей использования рабочего времени, необходимо выявить затраты времени, подлежащие к устранению или сокращению. К ним отно сятся потери, т. е. элементы с индексами НЗ, ПН и лишние затраты, находящиеся в составе оперативного времени, как сверхнормативные на регламентированные перерывы (ПР) и обслуживание рабочего места (ОБ), оперативную работу (ОП).

Анализ ФРВ показывает, что в рамках фактического баланса времени, ограниченном продолжительностью смены равной Т см Режим работы смены 60мин (см. таблицу 4.3), имеют место потери рабочего времени (категории с индексами НЗ, ПН) и лишние затраты в составе оперативного времени, определяемые по разнице между фактическими и нормативными значе ниям (ТОП (ф.) - ТОП(н.)).

Величина лишних затрат рабочего времени определяется следующим образом. В соответствии с исходными данными норматив оперативного времени на сборку одного стопора составляет ТОП, мин(см. таблицу 4.3). За время наблюдения было изготовлено определенное количество стопоров (п). Следовательно: ТОП(н) = ТОП · п, фактически рабочий затратил на оперативную работу ТОП(ф) мин. (см. карту обработки ФРВ), т. е. лишние затраты составляют разницу фактического и нормативного времени.

Построение нормального баланса с учетом данных о выработке продукции, и нормативов на ТОП, нормативов неперекрываемого времени на подготовительно заключительные работы, обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные надобности и т.п., которые имеются в исходных данных.

Нормальная продолжительность времени на отдых и личные надобности за смену согласно заданному в условии нормативу от оперативного времени (см. таблицу 4.3). Эту величину вносим в нормальный баланс, хотя фактически рабочий затратил на отдых другую величину.

Норматив времени обслуживания рабочего места согласно заданному в условии нормативу от оперативного времени (см. таблицу 4.3). Эту величину вносим в нормальный баланс. В расчете на единицу продукции норматив времени обслуживания рабочего места, Т об ( н ) tоб, мин. Аналогичным образом рассчитывают норматив подготовительно п заключительного времени.

Сопоставление итогов гр. 3 и 4 карты обработки ФРВ (см. таблицу 4.7.) показывает, что между фактическим и нормальным балансом рабочего времени имеется разница, которая является резервом повышения производительности труда.

Разработка мероприятий по сокращению потерь рабочего вмени и увеличению выработки выполняется на основе расчета следующих показателей:

коэффициент возможного уплотнения рабочей смены (КУП.) определяется по формуле 4.8[2,3,4]:

(Т СМ (Т ПЗ ( н ) Т ОП ( н ) Т ОБ ( н ) Т ОБЛ ( н ) )), (4.8) К уп Т СМ где ТСМ - продолжительность рабочего времени;

ТОБ (н.), ТОТЛ (н.), ТПЗ(н.), ТОП(н.) - нормы затрат времени по соответствующим элементам, взятые из нормального баланса.

Коэффициент возможного повышения производительности труда (КПТ., %) определяется по формуле 4.9[2,3,4]:

К УП К ПТ (4.9) 100 К УП Коэффициент возможного повышения производительности труда за счет лучшего использования оперативного времени (КОП. %) определяется по формуле 4.10[2,3,4]:

(Т ОП(ф) Т ОП(н) ) К ОП, (4.10) Т ОП(н) где ТОБ (ф.) – фактическое время оперативной работы по данным ФРВ.

Коэффициент степени занятости рабочего основной (оперативной) работой (Кзан, ОП.%) определяется по формуле 4.11[2,3,4]:

Т ОП (ф ), (4.11) К занОП Т СМ Коэффициент потерь времени, зависящих от рабочего (К потерь раб.,%) определяется по формуле 4.12[2,3,4]:

(Т ПР(ф) Т ОТЛ(ф) ), (4.12) К потерьраб Т СМ где ТПР(ф) - перерывы по причинам, зависящим от рабочего, за весь период наблюдения.

Коэффициент потерь времени по организационно-техническим причинам (К потерь О-Т,%) (К потерь О-Т, %) определяется по формуле 4.13[2,3,4]:

Т ПН (ф ), (4.13) К потерьОТ Т СМ где ТПН(ф.) - перерывы от неполадок на производстве организационно-технического характера, за весь период наблюдения.

Коэффициент возможного повышения производительности труда по устранению потерь времени, зависящих от рабочего (КПТ раб.,%) определяется по формуле 4.14[2,3,4]:

(Т ПР(ф) Т ОТЛ(ф) ) К ПТраб, (4.14) Т ОП(ф) Коэффициент возможного повышения производительности труда по устранению потерь времени от организационно - технических причин (КПТО–Т., %) определяется по формуле 4.15[2,3,4]:

Т ПН(ф) К ПТО Т, (4.15) Т ОП(ф) После обработки и анализа результатов ФРВ приступаем к расчету норм труда.

Рассчитываем технологически обоснованную норму времени на операцию.

Штучно-калькуляционную норму времени можно рассчитать двумя методами по формулам 4.16, 4.17 [2,3,4]:

Т ШК Т ОП t В tОБ t ОБЛ t ПЗ, (4.16) где tО, tВ, tОБ, tОТЛ - нормативы неперекрываемого времени основной и вспомогательной работы, обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности в расчете на единицу продукции.

Т ПЗ ( н ) аОБ аОБЛ Т ШК Т ОП ( ) п. (4.17) Норма выработки за смену определяется по формуле 4.18 [2,3,4]:

Т СМ Н выр. (4.18) Т ШК 3 Порядок выполнения лабораторной работы 1 Определите состав рабочего времени по исходным данным таблицы 4 в соответствии с подгруппой и № варианта студента.

2 Определите по данным таблицы 4.3 нормативы подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, времени регламентированных перерывов.

3 Проделайте расчет нормы штучного или штучно-калькуляционного времени на изготовление единицы продукции по формуле 4.1 или 4.3.

4 Определите нормы оперативного времени за смену с учётом задания по объему производства продукции (нормы выработки) по формуле 4.10.

5 Постройте (таблицу 4.7) фактический и нормальный баланс рабочего времени.

6 Рассчитайте норму выработки за смену по формуле 4.18.

7 Проделайте расчет показателей использования рабочего времени и возможного повышения производительности труда по формулам: 4.8;

4.9;

4.10;

4.11;

4.12;

4.13;

4.14;

4.15.

8 Проделайте расчет (формулы 4.8;

4.9;

4.16;

4.17;

4.18) и разработайте мероприятия по совершенствованию организации труда на рабочих местах.

4 Требования к отчету по работе Отчет по лабораторной работе № 4 должен содержать:

- таблицу исходных данных для выполнения работы;

- оформленную карточку фотоучета;

- заполненный наблюдательный лист ФРВ;

- заполненные карты обработки ФРВ и составление фактического и проектируемого балансов рабочего времени;

- расчет основных показателей использования рабочего времени и норм труда наборщика стопоров сталеразливочных ковшей.

- выводы по работе.

5 Литература 1 Генкин, Б.М. Организация, нормирование и оплата труда на промышленных предприятиях [Текст]: учебник. – 3-е изд. изм. и доп. – М.: НОРМА, 2005. – 448с.

2 Технико-экономические расчеты по организации, планированию и управлению металлургическим производством [Текст]: учебник / И.Н. Иванов [и др.]. –М.:

Металлургия, 1993.

3 Новицкий, Н.И. Организация производства на предприятиях [Текс]: учеб-метод.

пособие. – М.: Финансы и статистика, 2003. – 392с.

4 Фатхутдинов, Р.А. Организация производства [Текст]: учебник для вузов. -М: ИНФРА, 2002. – 672с.

6 Контрольные вопросы 1 Что такое ФРВ?

2 В чем заключается сущность и цель проведения ФРВ?

3 Содержание и классификация затрат рабочего времени в машинно-ручных и аппаратурных процессах.

4 Характеристика, расчет и области применения норм штучного и штучно калькуляционного времени.

5 Понятие и расчет нормы выработки в производственных процессах.

6 Анализ целей и задач нормирования труда с использованием результатов индивидуальной фотографии рабочего времени.

7 Принципы построения нормального баланса рабочего времени в течение смены по данным фотографии рабочего времени.

8 Расчет показателей повышения производительности труда и использования рабочего времени по данным фотографии рабочего времени.

Лабораторная работа № «Организация оплаты труда» (3часа) 1 Цель работы Научить студентов образовывать фонд оплаты труда (ФОТ), научиться обосновывать для каждой группы рабочих систему оплаты труда и условия ее применения, используя средневзвешенные тарифные ставки.

2 Теоретическое введение Существует два основных метода образования фонда оплаты труда (ФОТ): метод прямого счета и нормативный метод.

Метод прямого счета использовался главным образом в период функционирования планово-распределительной системы управления народным хозяйством.

Суть его сводилась к разработке и утверждению штатных расписаний руководителей, специалистов, рабочих и служащих предприятий и их подразделений, форм и систем оплаты труда. На этой основе определялись соответствующие плановые (проектные) фонды заработной платы (оплаты труда).

Суть нормативного метода, применяемого при работе предприятий в рыночных условиях, заключается в том, что величина ФОТ ставится в зависимость от результатов деятельности конкретного цеха или другого подразделения.

В основных цехах металлургических предприятий нормативы образования (корректировки) ФОТ устанавливаются в расчете на единицу произведенной продукции. Если норматив используется для образования ФОТ, то он устанавливается на единицу (обычно 1 р.

или 1 т) всей производимой в цехе продукции. Если же норматив используется для корректировки ФОТ, то он устанавливается на единицу прироста (уменьшения) объема произ водства продукции по сравнению с базовым уровнем.

При внедрении нормативного метода образования ФОТ метод прямого счета теряет свое прежнее значение. В металлургических цехах применяются в основном коллективные (бригадные) формы организации труда.

Выбор той или иной формы зависит от степени технологической взаимосвязи отдельных операций и процессов, а также особенностей выполняемых работ.

Коллективная форма предусматривает выполнение производственного задания группой исполнителей и основывается на создании производственных бригад.

Режим работы цеха и соответственно график выходов на работу в значительной степени определяют численность рабочих цеха.

В прерывном производстве (при 8-часовом рабочем дне) возможна работа в одну, две или три смены с двумя общими выходными днями в неделю.

Полный расстановочный штат рабочих в таком производстве пропорционален числу сменных бригад. В непрерывном производстве работа осуществляется четырьмя сменными бригадами (независимо от продолжительности смены - 8 или 12 часов).

При непрерывном производстве в основных металлургических цехах для производственных рабочих и дежурного персонала, как правило, применяется непрерывный четырех бригадный график с восьмичасовым рабочим днем при четырехдневной рабочей неделе.

Для ремонтного персонала и вспомогательных рабочих обычно используется прерывный режим работы с пяти- или шестидневной рабочей неделей.

В балансе рабочего времени определяется номинальное (НВ) и фактическое (ФВ) время работы по следующим формулам 5.1;

5.2 [2,3,5]:

НВ = KB - ПД - ВД, (5.1) ФВ = НВ - ВН, (5.2) где KB - календарное время, дни;

ПД - праздничные дни;

ВД - выходные дни;

ВН - время невыходов по болезни, в связи с отпуском, выполнением государственных обязанностей (количество невыходов принимается на основе материалов практики), дни.

Примерный баланс времени работы одного рабочего представлен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Примерный баланс времени работы одного рабочего Элементы баланса Режим работы Непрерывный четырех Пятидневная рабочая бригадный график неделя Календарное время, дн. 365 Выходные дни 91 Праздничные дни Номинальное время, дн 274 Невыходы, дн.:

отпуск 24 выполнение государственных 2 обязанностей по болезни 4 ВСЕГО невыходов, дн. 30 Фактическое время, дн. 244 Сменный расстановочный штат для дежурного персонала определяется и указывается в таблице 5.5 полностью (перечисляются все профессии).

Расстановочные штаты ремонтного персонала, а также вспомогательных рабочих приво дятся в таблице 5.5 общей численностью и рассчитываются в процентах от расстановочного штата производственных рабочих (их величина может быть принята по данным исходных вариантов).

Средний тарифный разряд по каждой группе рабочих рассчитывается как средневзвешенная величина по штатному расписанию рабочих цеха или на основе расчетов ис ходя из принятой профессиональной структуры штатов рабочих и разрядов.

В дополнение к балансу рабочего времени, представленному в таблице 5.1, для каждого режима работы и графика выходов рассчитываются:

1) количество часов на одного рабочего в год за номинальное время работы.

При непрерывном четырех бригадном графике оно составит:

КВ кол во смен 365 Тсм 8 2190 (ч);

кол во бригад 2) количество отрабатываемых часов в ночное, вечернее время и праздничные дни.

Ночным считается время с 22 до 6 ч утра, вечерним - от начала вечерней смены, с 15 или 16 ч до 22 ч.;

В непрерывном производстве количество ночных часов равно 1/3 всех отработанных часов 2190 730, вечерних - 7/8 или 6/8 от числа ночных часов, в зависимости от начала вечерней смены (если принять начало вечерней смены в 16, то вечернее время работы равно 730 548 (ч)).

Число праздничных дней работы на одного рабочего для рассматриваемого случая составит 3/4 всех праздничных дней в году;

3) переработка графика (ч/год). Определяется по сравнению с нормативной продолжительностью рабочего времени (без учета отработанного праздничного времени). Если число праздничных дней в году 10, то для непрерывного производства при 40-часовой рабочей неделе переработка графика составит:

3 101 (ч/ чел. - г.).

(365 10) 8 (365 10) 4 Для прерывного режима работы цеха праздничное время из расчета исключается. Расчеты соответствующих показателей для графиков выходов при прерывном производстве не требуют особых пояснений.

Прежде чем приступить к расчету фонда оплаты труда рабочих, необходимо выбрать и обосновать для каждой группы рабочих (или даже для рабочих по отдельным участкам цеха) систему оплаты труда и условия её применения.

В металлургии используются различные системы оплаты труда: повременная, повременно-премиальная, сдельные системы - простая, сдельно-премиальная и сдельно прогрессивная.

В большинстве случаев основой организации оплаты труда рабочих является тарифная система, включающая тарифные сетки и тарифные ставки (существуют их разновидности). В таблице 5.2 представлена единая тарифная сетка по оплате труда работников производственной сферы При выборе системы премирования устанавливают показатели и условия премирования (показатели прямо и непосредственно определяют размер премий, условия оговаривают ситуации, при возникновении которых работники частично или полностью лишаются премий).

При выборе системы оплаты труда, тарифных сеток и ставок, размера доплат в основном используется информация представленная ниже:

Таблица 5.2 – Единая тарифная сетка по оплате труда работников производственной сферы Разряд Тарифная ставка Разряд Тарифная ставка 1 1 13 5, 2 1,251 14 5, 3 1,503 15 6, 4 1,651 16 7, 5 1,827 17 8, 6 2,195 18 9, 7 2,632 19 10, 8 3,272 20 12, 9 3,622 21 14, 10 3,984 22 16, 11 4,378 23 18, 12 4,811 24 21, В таблице 5.3 представлена сводная таблица рабочих по разрядам и варианты для выполнения лабораторной работы.

Таблица 5.3 – Сводная таблица рабочих по разрядам Тарифный разряд 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Производственные рабочие Вариант 1,4,8,12,16 1 11 8351651 4 2 8 6 1 2 Вариант 2,5,9,13,17 3 1 6275123 2 1 4 5 1 2 Продолжение таблицы 5. Тарифный разряд 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Вариант 3,6,10,14,18 1 1 2 2 5 4 3 2 1 2 4 2 1 3 4 Вариант 4,7,11,15,19 2 1 5 4 6 4 3 2 1 5 4 6 1 4 1 Дежурный персонал Вариант 1,4,8,12,16 1 3 5 2 1 4 5 7 8 9 11 1 2 4 2 Вариант 2,5,9,13,17 1 8 3 4 5 6 1 2 1 1 1 1 1 2 1 1ариант 3,6,10,14,18 3 2 1 5 4 8 1 4 5 2 1 2 1 1 1 Вариант 4,7,11,15,19 2 7 2 2 5 1 2 4 2 1 2 1 1 1 Ремонтный персонал Вариант 1,4,8,12,16 1 11 8 3 5 1 6 5 1 4 2 8 6 1 2 Вариант 2,5,9,13,17 3 1 6 2 7 5 1 2 3 2 1 4 5 1 2 Вариант 3,6,10,14,18 1 1 2 2 5 4 3 2 1 2 4 2 1 3 4 Вариант 4,7,11,15,19 2 1 5 4 6 4 3 2 1 5 4 6 1 4 1 Вспомогательные рабочие Вариант 1,4,8,12,16 1 11 8 3 5 1 6 5 1 4 2 8 6 1 2 Вариант 2,5,9,13,17 3 1 6 2 7 5 1 2 3 2 1 4 5 1 2 Вариант 3,6,10,14,18 1 1 2 2 5 4 3 2 1 2 4 2 1 3 4 Вариант 4,7,11,15,19 2 1 5 4 6 4 3 2 1 5 4 6 1 4 1 В таблице 5.4 представлен фонд оплаты труда рабочих за год.

Таблица 5.4 - Фонд оплаты труда рабочих № Группа Номинальное время Заработная плата в год, р./чел. ФОТ, тыс.р.

рабочих работы, ч/чел. год В том числе Доплаты Дополнительная Праздничные Праздничные По тарифу Переработка Переработка Всего Премии Основная Вечерние Вечерние графика графика Ночные Ночные Всего Всего 1 Производствен ные 2 Дежурный персонал 3 Ремонтный персонал 4 Вспомогатель ные Итого Для каждой группы или подгруппы рабочих рассчитывают средневзвешенную тарифную ставку, по которой ведут весь расчет заработной платы, а также средний тарифный разряд рабочих цеха.

Для расчета заработной платы по группе рабочих используется средневзвешенная тарифная ставка, определяемая исходя из средневзвешенного тарифного коэффициента и тарифной ставки 1 -го разряда, которая принимается по заводским данным или рассчитывается на основе прожиточного минимума для данного региона страны.

Прожиточный минимум – 1640 р./чел.мес (на 2002г). Среднемесячный норматив рабочего времени (ч/чел) при 40 часовой рабочей неделе и 10 праздничных днях в году 365 составит: 40 169 (ч). Расчетный коэффициент округляется до целого значения.

7 Часовая тарифная ставка 1 разряда: 9,7 (р/ч).

Средневзвешенный тарифный коэффициент определяется интерполяцией на основе средневзвешенного разряда рабочих.



Pages:   || 2 |
 


 
2013 www.netess.ru - «Бесплатная библиотека авторефератов кандидатских и докторских диссертаций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.