авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ  БИБЛИОТЕКА

АВТОРЕФЕРАТЫ КАНДИДАТСКИХ, ДОКТОРСКИХ ДИССЕРТАЦИЙ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ

Повышение эксплуатационной точности длинномерных валов-роторов при обработке шпоночных пазов путем статической настройки технологической системы

ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

На правах рукописи

ГОРЛАНОВ СЕРГЕЙ НИКОЛАЕВИЧ ПОВЫШЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ ТОЧНОСТИ ДЛИННОМЕРНЫХ ВАЛОВ-РОТОРОВ ПРИ ОБРАБОТКЕ ШПОНОЧНЫХ ПАЗОВ ПУТЕМ СТАТИЧЕСКОЙ НАСТРОЙКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ Специальность 05.02.08 – Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тольятти, 2007

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Тольят тинского государственного университета

Научный консультант:

– доктор технических наук, профессор Драчев Олег Иванович

Официальные оппоненты:

– доктор технически наук, профессор Вороненко Владимир Павлович – кандидат технических наук, доцент Малышев Владимир Ильич Ведущее предприятие: ОАО «Азотреммаш», г.Тольятти

Защита диссертации состоится «25» января 2007г. В часов на за седании диссертационного совета К212.142.01 при Московском государст венном технологическом университете «Станкин» по адресу:

101472, ГСП, г.Москва, Вадковский пер., 3а.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ «Станкин» Отзыв, заверенный печатью, просим выслать в диссертационный совет по указанному адресу.

Автореферат разослан «25» декабря 2006г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук Тарарин И.М.

Актуальность проблемы.

По мере развития машиностроения, организации новых отраслей по производству машин и оборудования различного технологического назначе ния производство машин с длинномерными валами-роторами быстро увели чивается. Непрерывно возрастающие требования, предъявляемые к качеству насосов и турбин, влекут за собой высокие требования к точности валов роторов использующихся в них. Моменты, передаваемые валами роторами, неуклонно растут, что не обеспечивается посадкой рабочих колес на вал с на тягом и делает неизбежным использование шпоночных и шлицевых соедине ний.

Трудности изготовления длинномерных валов-роторов возрастают с увеличением их длины и уменьшения диаметра. Необходимо создание про грессивных методов изготовления валов-роторов, что сопряжено с большими материальными затратами, трудоемкостью и тесно связано с производитель ностью изготовления. Поэтому проблема изготовления длинномерных валов роторов является одной из важнейших задач машиностроения, а поиск резер вов повышения точности обработки и ее последующее сохранение – актуаль ной научной проблемой технологии машиностроения.

При решении данной проблемы использовались различные методы достижения точности и исключения последующего коробления, однако, в большинстве случаев достигнутая на этапе изготовления точность сущест венно падала на финишных операциях и этапе эксплуатации. Известные ме тоды повышения точности и производительности обработки, как правило, учитывают факторы, возникающие на отдельных этапах изготовления вала ротора, без их взаимосвязи, и упускают из вида финишные операции по фре зерованию шпоночных пазов, лысок, уступов и балансировке ротора.

Ц е л ь р а б о т ы : повышение точности и стабильности форм длин номерных валов-роторов путем настройки параметров технологической сис темы процесса фрезерования валов и оптимизации расположения шпоночных пазов.

Методы исследования: теория резания, теория упруго пластического деформирования, планирование экспериментов.

Научная новизна работы.

1. Разработана математическая модель процесса фрезерования шпо ночного паза.

2. Разработана математическая модель процесса релаксации напряже ний после фрезерования шпоночного паза.

3. Разработан способ настройки технологической системы фрезерова ния шпоночных пазов.

4. Разработана операционная технология фрезерования шпоночных па зов длинномерных валов-роторов на токарном станке с использованием спе циальной оснастки.

Практическая ценность.

Разработана и изготовлена установка для фрезерования шпоночных па зов на базе токарного станка. Подготовлен комплект конструкторской и тех нологической документации для внедрения как самой установки так и техно логии изготовления длинномерных валов-роторов в действующее производ ство.

Результаты работы внедрены на ОАО «Азотреммаш», г.Тольятти.

Апробация работы:

Установка для фрезерования шпоночных пазов выставлялась на Меж дународном форуме «ПромЭКСПО-2004», ВВЦ, г.Москва, автор награжден медалью «Лауреат ВВЦ». Автором опубликовано 5 печатных работ. Основ ные положения, выводы и результаты диссертационной работы докладыва лись на научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» ТГУ, конференциях: «Прогрессивные технологические процессы в машинострое нии», Тольятти, 2002, «Автоматизация технологических процессов в маши ностроении», Тольятти, 2006.

Структура и объем диссертации. Диссертация содержит введение, че тыре главы основного содержания, заключение, список литературы из наименований, приложения. Работа содержит 46 рисунков, 4 таблицы, страницы основного текста.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение содержит обоснование актуальности работы, изложение на учной новизны в краткой форме, основные положения, составляющие пред мет работы.

Первая глава посвящена рассмотрению особенностей процесса изго товления длинномерных валов-роторов, и факторы, влияющие на технологи ческую и эксплуатационную точность при их изготовлении.



Выполнен анализ большого количества работ, направленных на дости жение и сохранение точности длинномерных маложестких деталей. На осно ве обзора научно-технических публикаций, авторских свидетельств и патен тов составлено общее представление о практической реализации вопросов достижения точности и сохранения ее в период эксплуатации. Исследовани ям точности, различным методам ее достижения и управления, посвящено значительное количество фундаментальных работ Б.С. Балакшина, Б.М. Баз рова, В.М. Кована, В.С. Корсакова, О.И. Драчева, А.В. Кудинова, В.Г. Мит рофанова, В.Э. Пуша, Р.Н. Решетова, В.Н. Подураева, Ю.М. Соломенцева и др. Ими разработаны основы современной теории точности обработки, управления и оптимизации технологических процессов, в том числе и изго товление длинномерных маложестких деталей.





Важным фактором, препятствующим обеспечению точностных пара метров высокоточных деталей и стабильностью их форм, являются остаточ ные напряжения. Проведенный анализ публикаций по комплексной проблеме достижения и сохранения точности и стабильности форм длинномерных ма ложестких деталей показал, что существующий подход к этим вопросам не в полной мере охватывает все этапы производства. Современные методы наце лены на текущее достижение точности, последующий учет релаксации на пряжений и дальнейшее устранение последствий релаксации. При этом во прос о сохранении точности на финишных этапах обработки шпоночных па зов и в ходе эксплуатации проработан явно недостаточно.

Очевидно, что возникает необходимость в учете процессов происходя щих при фрезеровании шпоночных пазов. Возможным решением является оптимальная настройка технологической системы, при которой устраняются погрешности, возникшие на ранних этапах изготовления детали, а погрешно сти, возникающие на данном этапе, минимизируются.

Учитывая изложенное, для достижения поставленной цели необходимо решить следующие з а д а ч и :

1. Построить математическую модель процесса изменения формы дета ли в результате перераспределения остаточных напряжений после фрезеро вания шпоночных пазов.

2. Построить и проанализировать математическую модель технологи ческой системы процесса фрезерования шпоночного паза.

3. Теоретически исследовать влияние параметров технологической сис темы при фрезеровании шпоночного паза на величину и характер распреде ления остаточных напряжений.

4. Разработать и теоретически обосновать метод и алгоритм настройки технологической системы фрезерования шпоночных пазов, обеспечивающей повышение точности и стабильности форм длинномерных валов-роторов.

5. Спроектировать экспериментальную установку для фрезерования шпоночных пазов, обеспечивающую возможность оптимальной настройки технологической системы.

Во второй главе рассмотрены вопросы теории точности форм и разме ров при фрезеровании шпоночных пазов.

Для оценки допустимого уровня исходных погрешностей заготовки, перемещений системы при заданных режимах резания необходимы соответ ствующие расчеты по расчетным схемам адекватным исследуемым процес сам обработки.

Произведен анализ стационарного режима одной из основных частей системы СПИЗ подсистемы «заготовка-опоры». Заготовка представлена как однородный упругий стержень с распределенной массой. Исследование ста тических прогибов заготовки проводилось при различных устройствах опор:

установка в центрах и неподвижных опорах, установка в призмы с зажимом прихватами, установка на токарном станке в центра и неподвижные люнеты.

Для одинаковых условий нагружения получены величины упругих пе ремещений заготовки для всех трех случаев. Для варианта установки заго товки в центрах и подвижном люнете получили уравнение упругих переме щений в сечении приложения силы:

{ } y ( р, р ) = Р aд 16 (1 р ) р 1 + ( 1) р + aз (1 р ) + an р 2 + ас, 2 (1) где р - координата приложения силы.

В работе проведена разработка динамических моделей процесса фрезе рования шпоночных пазов. Для обеспечения точности обработки путем ста тической настройки предложено математическое описание системы СПИЗ.

Для принятия исходной математической модели определялись узлы системы СПИЗ наиболее существенно влияющие на точностные характери стики. Как правило, рассматриваются две основных подсистемы «заготовка опоры» (ПЗО) и «фреза - суппорт» (ПФС). Ранее проводимые исследования подтверждают значимость именно этих двух узлов и потому с достаточным приближением в большинстве случаев технологическую систему можно представить как двухмассовую.

Для двухмассовой модели введена система неоднородных дифферен циальных уравнений второго порядка с постоянными коэффициентами.

m1 y1 + 1 y1' + k1 y1 + k12 ( y1 + y2 ) = P ( t ) + P ( t ) + P2 ( t ) ;

" (2) m2 y2 + 2 y2 + k2 y2 k12 ( y1 y2 ) = " ' Здесь y1 – y2 = x1 – относительное перемещение заготовки и фрезы (из менение толщины срезаемого слоя);

P(t);

P1(t);

P2(t) – периодические силы действующие вследствие, собственных колебаний детали, передаваемые фундаментом в систему и переменные резания, вызванные неоднородностью материала заготовки, изменениями величины припуска, неравномерностью движения узла.

Проведено математическое описание и аналитическое исследование процесса релаксации напряжений в заготовке со шпоночным пазом в процес се механической обработки и эксплуатации. Подробно рассмотрен механизм образования напряжений и их дальнейшей эксплуатации.

Минимизация амплитуды относительных колебаний позволяет стаби лизировать процесс резания, минимизировать и стабилизировать силы реза ния, дефектный слой и, соответственно, остаточные напряжения.

Также приведено математическое описание и аналитическое исследо вание процесса релаксации напряжений в заготовке в ходе механической об работки и эксплуатации. Подробно рассмотрен механизм образования на пряжений и их дальнейшей релаксации.

На основании данных измерения пространственного положения реаль ной оси вала f ( z ) рассчитывается величина напряжений связанных с данным короблением. Для каждой точки zi взятой с шагом измерения z = zi +1 zi имеем значения xi и yi – отклонения от оси подшипниковых шеек вала.

Для любой точки zi(xi, yi) и соседних, с ней zi-1(xi-1, yi-1), zi+1(xi+1, yi+1) справедливо равенство =, где радиус кривизны в точке zi (xi, yi).

f "( z ) Уравнения проекций кривой f ( z ) на плоскости XOZ и YOZ f x ( z ) и f y ( z ) определены по трем соседним точкам, используя параболическую ин терполяцию.

( z zi )( z zi +1 ) ( z zi 1 )( z zi +1 ) ( z zi 1 )( z zi ) fx ( z) = xi 1 + xi + xi + ( zi 1 zi )( zi 1 zi +1 ) ( zi zi 1 )( zi zi +1 ) ( zi +1 zi 1 )( zi +1 zi ) ( z zi )( z zi +1 ) ( z zi 1 )( z zi +1 ) ( z zi 1 )( z zi ) f y ( z) = yi 1 + yi + yi +1 (3) ( zi 1 zi )( zi 1 zi +1 ) ( zi zi 1 )( zi zi +1 ) ( zi +1 zi 1 )( zi +1 zi ) На основании закона Гука получены следующие зависимости:

2 xi 1 2 xi 2 xi + x = E x + + ( zi 1 zi ) ( zi 1 zi +1 ) ( zi zi 1 ) ( zi zi +1 ) ( zi +1 zi 1 ) ( zi +1 zi ) 2 yi 1 2 yi 2 yi + y = E y + + ( zi 1 zi ) ( zi 1 zi +1 ) ( zi zi 1 ) ( zi zi +1 ) ( zi +1 zi 1 ) ( zi +1 zi ) x 2 ( xi 1 ( zi +1 zi ) + xi ( zi 1 zi +1 ) + xi +1 ( zi zi 1 ) ) + 2Е = (4) ( zi 1 zi ) ( zi 1 zi +1 ) ( zi +1 zi ) +y 2 ( y ( z z ) + y ( z z ) + y ( z z ) ) i 1 i +1 i 1 i +1 i +1 i i i i Учитывая z = zi +1 zi (4) принимает следующий вид:

E x 2 ( xi 1 2 xi xi 1 ) + y 2 ( yi 1 2 yi yi 1 ) = 2 (5) z где x и y - расстояние рассматриваемой точки сечения от оси вала.

При исследовании процесса релаксации напряжений были приняты ос новные положения теории ползучести.

После механической обработки во внешних слоях вала-ротора (с пло щадью сечения А1) действует остаточное напряжение 1, а во внутренней об ласти (с площадью сечения А2) напряжение 2 с обратным знаком. На осно вании гипотезы плоских сечений приращение деформации обеих областей цилиндра будут одинаковыми, то есть d1 = d2. Одинаковыми будут и скоро сти деформаций V1 = V2.

A Учитывая упругую и пластическую деформации, а также 2 = A имеем A1m 1+ d 1 m A = BE d (6) 1m A 1+ A Проинтегрировав обе части равенства от начального момента времени ( = 0), получим A1m 1+ (11m ( ) 11m (0) ) = BE A m (7) 1 m A 1+ A где 1 (0) - остаточное напряжение во внешнем слое в начальный мо мент времени ( = 0), определенное Таким образом, зависимость остаточных напряжений от времени имеет следующий вид:

1 m A1m 1+ m A 1 m (0) B E (1 m) 1 ( ) = (8) A 1+ A Данная зависимость позволяет спрогнозировать коробление вала в процессе эксплуатации и выработать рекомендации по коррекции прогнози руемых погрешностей на этапе изготовления.

Настройка технологической системы осуществляется исходя из усло вия минимизации изгибающих моментов.

Остаточные напряжений полученные на этапе токарной обработки бу дут распределяться в объеме заготовки следующим образом:

ост (r, ) = о r 2 sin( ) (9) Для участка вала-ротора со шпоночным пазом получена зависимость изгибающего момента от характера распределения остаточных напряжений и напряжений, внесенных при фрезеровании шпоночного паза:

2 + a a+ R R 20 0 r 4 dr sin( )sin( )d + M ( z)x = 1 r 2 dr sin( )d R0 R a+ 20 2 + a a+ R R 20 M ( z) y = 0 r 4 dr sin( ) cos( )d 1 r 2 dr cos( )d (10) R0 R + a 20 где 0 - напряжения внесенные на этапе токарной обработки и 1 - на пряжения внесенные при фрезеровании шпоночного паза.

Статическая настройка технологической системы заключается в выборе таких режимов резания, при фрезеровании, которые обеспечат минимальный суммарный изгибающий момент и последующее коробление оси детали.

В третьей главе было проведено теоретическое обоснование выбора параметров технологической системы для фрезерования шпоночных пазов.

На начальном этапе были рассмотрены технологические основы пове дения заготовки как объекта настройки при механической обработке. Были выявлены основные последовательности поведения заготовки, которые под лежат дальнейшей настройке. За основу были приняты диаграммы нагруже ния и разгрузки стержневой модели типа вал.

На следующем этапе была создана динамическая модель механической обработки на уровне n-ого элемента заготовки.

Сложность математического описания мехобработки, как объекта на стройки состоит в том, что исходное распределение глубины дефектного слоя, остаточных напряжений, объемных дефектов в объеме заготовки неиз вестно или нет точных измерительных средств и методик, позволяющих кон тролировать текущее распределение этих параметров.

В процессе резания практически тяжело достичь равномерного распре деления остаточных напряжений по периметру обрабатываемой заготовки.

Как правило на операцию фрезерования шпоночных пазов деталь приходит с определенной неравномерностью распределения остаточных напряжений, приближенно описываемых первым слагаемым формулы (10). Величина вто рого слагаемого зависит от глубины дефектного слоя. Величина дефектного слоя в свою очередь зависит от текущего значения силы резания. Результи рующий изгибающий момент также будет зависеть от расположения шпо ночного паза относительно поля распределения остаточных напряжений, то ест угла а. И в этом случае настройка технологической системы может про водиться по двум направлениям.

- выбор таких режимов резания, при которых суммарный момент, соз даваемый остаточными напряжениями, стремился к минимуму;

- выбор такого положения шпоночного паза относительно поля распре деления остаточных напряжений, при котором суммарный изгибающий мо мент был минимален.

Для того, чтобы разработать параметры настройки необходимо произ вести измерение вала и определить кривизну его оси. Оценка величины на пряжений производится по формуле (5). По формуле (8) делается прогноз о дальнейшем изменении напряжений в течение времени. В дальнейшем рас сматриваются участки вала-ротора на которых необходимо выполнить шпо ночные пазы. Основной задачей настройки является уменьшение максималь ного прогиба детали. С этой целью определяется величина и знак напряже ний, которые должны быть внесены в заготовку при фрезеровании паза. Так же рассматривается возможность выбора оптимального положения валов от носительно поля напряжений вала в пределах заложенной конструктором геометрии детали.

Таким образом, в процессе настройки задаются такие параметры тех нологической системы как скорость резания, подача, глубина, геометрия ин струмента, которые оказывают влияние на силу резания и глубину дефектно го слоя. Кроме того, по возможности паз располагают с той стороны, с кото рой его воздействие на исправление геометрии вала в целом будет наиболь шим.

На базе токарного станка была спроектирована установка для фрезеро вания шпоночных пазов (рис. 1).

Установка содержит все необходимые органы настройки. Подача и глубина резания выбирается за счет поперечного и продольного суппорта и коробки подач токарного станка. Скорость резания задается бесступенчато в широких пределах. Настройка фрезерной головки по высоте позволяет выби рать способ получения паза: за один проход или разбивкой. Делительная го ловка обеспечивает точное угловое расположение вала-ротора на станке.

Приведены описание и результаты экспериментальных исследований повышения точности механической обработки и стабильности форм деталей типа вал.

На основе теоретических положений представленных в главах 2 и использованием экспериментального оборудования, описываемого далее в главе 4, были проведены экспериментальные исследования точностных па раметров заготовки в процессе изготовления и спустя некоторое время после обработки.

Экспериментальный метод обработки шпоночных пазов на токарном станке при помощи фрезерной и делительной головок обеспечивает отклоне ние шпоночного паза от симметричности относительно наружной цилиндри ческой поверхности на величину = Y 2 ± S 2 / 2, т.е. = 0,068 ± 0,006 мм. В то же время действующей технологией обработки обеспечивается отклонение от симметричности = Y 1 ± S1 / 2, = 0,34 ± 0,018 мм.

Таким образом, предлагаемый экспериментальный метод является су щественно более точным – значение несимметричности снижается в 5 раз, а разброс значений – в 3 раза по сравнению с действующей технологией.

В четвертой главе приведено подробное описание конструкции, функциональные особенности экспериментальных установок:

- установки для фрезерования шпоночных пазов длинномерных (до 6000мм длиной) валов-роторов, на базе токарного станка 1М63 с не подвижными люнетами, фрезерной головкой и делительной головкой;

- установки для контроля геометрических параметров и определения ко робления валов-роторов.

Основной принцип работы установки (рис.1) заключается в следую щем: с помощью установленных на станке неподвижных самоцентрирую щих люнетов производиться механическая обработка вала-ротора. Затем вместо резцедержателя на суппорт станка устанавливается фрезерная голов ка. Вместо задней бабки на станке устанавливается специальная делительная головка. На токарных операциях вал опирается на центр установленный в шпинделе делительной головки, а на фрезерной операции вал соединяется с делительным устройством с помощью поводка.

Фрезерная головка представляет собой шпиндельный узел с электро приводом от асинхронного двигателя переменного тока. В шпинделе выпол нен инструментальный конус, позволяющий устанавливать стандартный ин струмент и переходные оправки. Передача вращения с двигателя на шпин дель осуществляется поликлиновой передачей. Конструкция фрезерной го ловки позволяет работать осевым инструментом диаметром до 20мм. Регули ровка частоты вращения осуществляется бесступенчато за счет электронного блока управления.

Для установки и выверки фрезерной головки используется регулируе мая подставка. Она обеспечивает вертикальное перемещение и может ис пользоваться при фрезеровании паза нестандартной ширины.

Делительная головка представляет собой червячный механизм с фикса тором и отсчетным устройством. Она крепиться на балке с помощью меха низма выверки.

Для контроля геометрических параметров вала-ротора разработан кон трольный стенд (рис.2). Вал устанавливается с помощью специального меха низма в вертикальном положении. Измерительная головка перемещается вдоль вала по направляющим. Измерение происходит в автоматическом ре жиме с помощью ЭВМ. Результаты измерений представляются в виде трех мерной модели вала. Погрешности формы и размеров рассчитываются с по мощью программы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ 1. В результате выполненных исследований раскрыты закономерности поведения длинномерных валов-роторов в условиях упруго-пластического деформирования поверхностного слоя, как в ходе обработки, так и в после дующие периоды.

2. На основе механических и математических моделей разработан тех нологический метод повышения точности и стабильности формы длинно мерных валов-роторов с учетом их возможного коробления.

3. Разработаны стационарные и динамические модели механической обработки, которые позволяют осуществить анализ и синтез технологических систем, подобрать оптимальные параметры условий резания и системы СПИЗ.

4. Обоснован новый принцип управления операциями механической обработки, изменяющими физико-механические свойства поверхностных слоев детали, так же уровень и распределение остаточных напряжений по поверхности готовых деталей и на его основе разработана и исследована ус тановка обработки шпоночных пазов (с целью стабилизации и минимизации остаточных напряжений), податливостью элементов механической системы, позволяющая повышать точность изготовления в 3…5 раз и стабилизировать форму готовой детали. Установка внедрена на предприятии ОАО «Азотрем маш» г. Тольятти.

5. Разработан и реализован специальный контрольный стенд для изме рения геометрии и величины коробления оси валов.

6. Разработана и внедрена технология обработки шпоночных пазов ва лов-роторов, в основу которой легли положения диссертационной работы.

7. Полученные результаты экспериментальных исследований позволи ли сделать предположение возможности прогнозирования поведения длин номерного вала-ротора (следствие релаксации напряжений по всему объему детали) как в процессе обработки, так и в процессе эксплуатации. По резуль татам исследований опубликовано 8 работ, из них 5 по теме диссертации:

1. Горланов С.Н., Бобровский А.В., Алхимова А.М., Споршев А.И.

Контейнер стапель для транспортировки и контроля длинномерных маложе стких деталей. Межвуз. сб. научн. труд. – Тольятти, 2002.

2. Горланов С.Н., Бобровский А.В., Салабаев Д.Е. Технологический ме тод достижения повышенной точности расположения шпоночных пазов на деталях типа валов. Межвуз. сб. научн. труд. – Тольятти, 2003.

3. Горланов С.Н., Драчев О.И. Токарный станок с расширенными тех нологическими возможностями. Информационный промышленный вестник.

2004г, №7. - с. 73.

4. Горланов С.Н., Бобровский А.В., Салабаев Д.Е. Технологический ме тод достижения повышенной точности шпоночных пазов в маложестких осе симметричных деталях. Сборка в машиностроении, приборостроении. 2004, №7. – с. 28-30.

5. Горланов С.Н., Чиж А.В. Стенд для измерения и контроля геометри ческих параметров нежестких валов. Межвуз. сб. научн. труд. – Тольятти, 2006. – с. 1-2.

Общий вид установки для фрезерования шпоночных пазов Рис. Общий вид контрольного стенда Рис. 1 – контролируемая деталь;

2 – узел зажима и поворота;

3 – узел перемеще ния измерительной каретки;

4 – измерительная каретка;

5 – задний центр;

6 – узел юстировки оси вала.



 

Похожие работы:





 
2013 www.netess.ru - «Бесплатная библиотека авторефератов кандидатских и докторских диссертаций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.