авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ  БИБЛИОТЕКА

АВТОРЕФЕРАТЫ КАНДИДАТСКИХ, ДОКТОРСКИХ ДИССЕРТАЦИЙ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ

Разработка гидропневмоагрегатов машин по производству микропорошков из жидких металлов

На правах рукописи

Лыков Павел Александрович

РАЗРАБОТКА ГИДРОПНЕВМОАГРЕГАТОВ МАШИН ПО ПРОИЗВОДСТВУ

МИКРОПОРОШКОВ ИЗ ЖИДКИХ МЕТАЛЛОВ

Специальность

05.04.13 Гидравлические машины и гидропневмоагрегаты

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Челябинск 2014 2

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Южно-Уральский государственный уни верситет» (НИУ) на кафедре «Двигатели летательных аппаратов».

Научный руководитель кандидат технических наук, доцент Сафонов Евгений Владимирович.

Официальные оппоненты: Модорский Владимир Яковлевич доктор технических наук, профессор, ФГБОУ ВПО Пермский национальный исследова тельский политехнический университет, г. Пермь;

Корепанов Михаил Александрович, доктор технических наук, профессор, Институт механики Уральского отделения РАН, г. Ижевск.

Ведущая организация ФГБОУ ВПО Ижевский государственный техниче ский университет имени М.Т. Калашникова, г. Ижевск.

Защита состоится 27 февраля 2014 года, в 10-00 часов на заседании диссерта ционного совета Д 212.298.02 при ФГБОУ ВПО «Южно-Уральский государствен ный университет» (НИУ) по адресу: 454080, г. Челябинск, пр-т им. В.И. Ленина, д.76, ауд.1001.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Южно Уральский государственный университет» (НИУ).

Автореферат разослан «_»_2014 г.

Ученый секретарь диссертационного совета д.т.н., профессор Чернявский А.О.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Развитие науки и техники в наши дни зачастую приво дит к ужесточению требований к используемым материалам. Ярким примером этого является производство деталей методом селективного лазерного спекания металлических порошков (SLS-Selective Laser Sintering). Существенным препят ствием для более широкого внедрения данной технологии является высокая стои мость используемых порошков, обусловленная жесткими требованиями по грану лометрическому составу и форме частиц.

Решением проблемы является создание энергоэффективной технологии по лучения микропорошков распылением жидких металлов, что невозможно без де тального изучения сопутствующих гидромеханических процессов.

Степень разработанности темы. Распыление жидких металлов при произ водстве металлических порошков стало применяться с 50-х годов прошлого века.

Исследованиями в указанной области в разные периоды занимались О.С. Ничи поренко, Ю.И. Найда, А.Ф. Силаев. Однако сложность процессов распыления, со провождающихся изменением свойств жидкости и характеризующихся неравно мерностью параметров газовой струи, являлась причиной того, что выводы в ра ботах данного периода характеризовались недостаточной конкретикой, а зачас тую носили качественный характер. Применение современных вычислительных пакетов для моделирования гидродинамики и диспергирования жидкости в рас пылительном узле совместно с результатами экспериментальных исследований по распылению жидкого металла сегодня позволяют дать более точную оценку влияния различных факторов на условия и результат распыления.

В работе исследуется гидродинамика потоков высокотемпературной жидко сти, движущейся под давлением по кварцевому каналу из камеры плавильного аг регата в распыляющую форсунку. С точки зрения используемой методики, пред ставляет интерес выявление закономерностей между условиями процесса (давле ние наддува камеры, температура металла, природа и скорость струи распыляю щего газа) и характеристиками получаемого материала. Детальное изучение влия ния параметров процесса распыления на свойства порошков позволит с более вы сокой точностью задавать свойства продукции. Таким образом, исследование гидродинамики потоков высокотемпературной жидкости в гидропневмоагрегатах машин по производству микропорошков металлов на сегодняшний день является актуальным вопросом.

Объектом исследования является гидродинамика и процесс распада струй жидких металлов в газовых потоках.

Предметом исследования является взаимосвязь между техническими пара метрами работы гидропневмоагрегатов машины по производству порошков, про цессом движения высокотемпературных жидкостей, процессом дробления высо котемпературных жидкостей в газовых потоках и параметрами получаемых по рошков.

Целью работы является создание гидропневмоагрегатов машины по полу чению порошков, предназначенных для использования в технологиях селективно го лазерного спекания.

Задачи исследования:

1. Разработка гидропневмоагрегатов установки по получению порошков с за данными характеристиками на основе метода распыления жидкого металла газо вой струей.

2. Разработка методики расчета диаграмм технологических режимов работы гидропневмоагрегатов установки по получению порошков методом распыления жидких металлов газовой струей.

3. Установление экспериментальных связей между параметрами процесса получения порошков распылением жидких металлов газовой струей и характери стиками получаемого порошка.

Методы исследования. В работе использованы методы численного модели рования газовой струи на основе пакетов ANSYS CFX, методы математического моделирования, эксперимент, методы теории вероятности и математический ста тистики при обработке эксперимента.



Достоверность и обоснованность научных положений, выводов и результа тов, приведенных в работе, подтверждается следующим:

использованием фундаментальных законов механики жидкостей и газов на основе уравнений Навье-Стокса для моделирования процессов;

выполнением математических расчетов на основе классических законах гидромеханики (уравнение Бернулли);

согласованием расчетов и результатов моделирования с эксперименталь ными данными.

Научная новизна работы состоит в следующем:

1. Разработана новая установка по получению порошков с заданными харак теристиками на основе метода распыления жидкого металла газовой струей.

2. Разработана новая методика расчета диаграмм технологических режимов работы гидропневмоагрегатов установки по получению порошков методом рас пыления жидких металлов газовой струей.

3. Установлены новые экспериментальные связи между параметрами процес са получения порошков распылением жидких металлов газовой струей и характе ристиками получаемого порошка.

Практическая значимость работы. Разработанный вычислительный алго ритм позволяет сформулировать требования, предъявляемые к оборудованию, ис пользуемому при получении порошков методом распыления жидких металлов.

Предложенная методика позволяет выбирать режимы работы оборудования в за висимости от требований, предъявляемых к получаемым порошкам. Результаты работы могут быть использованы, как на действующих предприятиях по произ водству металлических порошков, так и при проектировании установок по распы лению жидких металлов. Разработана новая установка по получению порошков с заданными характеристиками на основе метода распыления жидкого металла га зовой струей.





Личный вклад. Результаты, приведенные в исследовании, получены лично автором. В ходе исследований разработана методика расчета диаграмм техноло гических режимов работы гидропневмоагрегатов установки по получению по рошков методом распыления жидких металлов газовой струей;

разработана мате матическая модель движения струи высокотемпературной жидкости по каналу подачи в распылительный узел с учетом фазового перехода;

разработана схема процесса распыления;

разработана установка по получению порошков с заданны ми характеристиками на основе метода распыления жидкого металла газовой струей;

проведены и статистически обработаны экспериментальные исследования по распылению жидких металлов, подтверждающие правильность расчетов и эф фективность предложенного метода;

выполнен анализ свойств получаемых по рошков;

выявлены связи между параметрами процесса распыления и характери стиками получаемого материала.

Материалы, на которых проводились исследования – жидкие расплавы меди и чугуна марки СЧ15, распыляющие газы – аргон и воздух. Оборудование – уста новка распыления металлов УРМ-001.

Предпосылками достижения цели стали:

а) Создание новой установки распыления металлов и сплавов УРМ-001 (па тент №110312 от 20.11.2011) на базе НОЦ «Машиностроение и металлургия»

ЮУрГУ.

б) Программа ЮУрГУ по разработке металлических порошков для техноло гии SLS-Selective Laser Sintering, в) Работа, проводимая совместно с сотрудниками Национальной инженерной школой Сент-Этьенна (ФЦП «Научные и научно-педагогические кадры иннова ционной России» на 2009 – 2013 годы, «Технология и установка для изготовления высокотехнологичных порошковых материалов, пригодных для использования в производстве сложных функциональных изделий методом селективного лазерно го спекания», соглашение №14.B37.21.0759).

На защиту выносятся:

1. Установка по получению порошков с заданными характеристиками на ос нове метода распыления жидкого металла газовой струей.

2. Методика расчета диаграмм технологических режимов работы гидропнев моагрегатов установки по получению порошков методом распыления жидких ме таллов газовой струей.

3. Экспериментальные связи между параметрами процесса получения по рошков распылением жидких металлов газовой струей (давление наддува рабочей полости плавильного агрегата, температура жидкости, расстояния между срезом канала подачи металла и срезом форсунки) и характеристиками получаемого по рошка.

Работа выполнена в рамках реализации программы развития Национального исследовательского университета ЮУрГУ, приоритетное направление развития №4 «Ресурсоэффективные технологии создания и эксплуатации комплексов мор ских баллистических ракет».

Апробация результатов работы. Основные результаты исследований, во шедшие в диссертационную работу, докладывались и обсуждались на: 62-й На учной конференции «Наука ЮУрГУ» (ЮУрГУ, г. Челябинск, 2010);

IV Между народной конференции «Современные проблемы электрометаллургии стали»

(ЮУрГУ, г. Сатка, 2010);

Всероссийской научно-технической конференции «Ди намика машин и рабочих процессов» (ЮУрГУ, г. Челябинск, 2012);

Международ ной научно-технической молодежной конференции «Новые материалы и техноло гии глубокой переработки сырья основа инновационного развития экономики России» (ВИАМ, г. Москва, 2012).

Публикации. Результаты диссертационной работы отражены в 8 научных статьях;

в том числе в 5, опубликованных в журналах, рекомендованных ВАК;

в том числе публикация в журнале, входящем в базы данных Web of Science и Sco pus, в ходе работы получены 2 патента на полезную модель: «Установка для рас пыления жидких металлов» (№110312 от 20.11.2011), «Установка для распыления жидких металлов» (№133445 от 20.10.2013).

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, разделов, заключения, 6 приложений, списка использованных источников из наименований. Общий объем работы составляет 147 страниц, 136 рисунков и таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, степень ее разра ботанности, определены цели и задачи исследования, формулируются основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе работы рассмотрены основные методы получения металли ческих порошков, проанализированы их достоинства и недостатки с точки зрения изготовления материалов, пригодных для использования в технологиях селектив ного лазерного спекания.

На основе анализа определено, что наиболее подходящим методом получе ния порошков, пригодных для использования в селективном лазерном спекании, является распыление жидких металлов.

Для получения материала, необходимого гранулометрического состава, а также для обеспечения процесса, характеризующегося мгновенным началом, окончанием процесса распыления и возможностью изменения скорости подачи жидкого металла в распыляющую форсунку, в работе использовалась схема с вер тикальным вытеснением жидкого металла в распылительную форсунку.

Во второй главе диссертации описаны и рассчитаны механизм вытеснения высокотемпературной жидкости из герметичной рабочей полости плавильного агрегата и механизм распыления жидкости в газовой струей.

Моделирование газовой струи пневмоагрегата (распылительной форсунки – рисунок 1) для воздуха и аргона при различных температурах проводились в па кете ANSYS CFX. В расчете использовалась стандартная k–-модель турбулент ности для идеального газа.

Рисунок 1. Схема распылительного узла установки распыления металлов УРМ-001:1 – распылительная форсунка, 2 – канал подачи жидкого металла Результаты моделирования струи воздуха с начальной температурой 27 °С представлены на рисунке 2.

Рисунок 2. Изменение характеристик струи воздуха на выходе из форсунки (ско рость (а), температура (б), давление в струе (в), плотность газа (г)) (начальная температура газа 27 °С) По результатам моделирования были определены зависимости основных па раметров газовой струи от расстояния (L) до среза форсунки (г= г(L), Tг= Tг(L), Pг= Pг(L), г= г(L)) и сформулированы граничные условия (1),(2) для математиче ской модели для схемы с принудительной подачей жидкости в распылительную форсунку (рисунок 3).

Рисунок 3. Схема принудительной подачей жидкости в распылительную форсунку P00 Pнад. ж g z ( ), (1) P1 P ( L), (2) где P0-0 – давление в сечении 0-0, Па;

Pнад. – давление наддува рабочей полости плавильного агрегата, Па;

ж – плотность жидкости, кг/м3;

g – ускорение свобод ного падения, м/с2;

z() – зависимость уровня зеркала металла относительно входа в канал подачи расплава от времени, м;

P1-1 – давление в сечении 1-1, Па.

Результатом использования математической модели, а также замыкающих зависимостей и ограничений процесса (3) – (9) являются зависимость скорости, обеспечивающей дробление жидкости от требуемых размеров капель (рисунок 4);

зависимость температуры жидкости на выходе из канала подачи в распылитель ную форсунку от скорости движения жидкости по каналу подачи (рисунок 5);

за висимость скорости движения жидкости по каналу подачи от давления наддува рабочей полости плавильного агрегата (рисунок 6);

диаграммы технологических режимов работы гидропневмоагрегатов (рисунок 7).

q q q, (3) где q – суммарный удельный тепловой поток, Вт/м ;

qконв – удельный тепловой поток за счет конвекции, Вт/м2;

qизл – удельный тепловой поток за счет излучения, Вт/м2.

Gм c p Tвх Tвых q Fж, (4) где Gм – массовый расход жидкости, кг/с;

ср – удельная теплоемкость жидкости, Дж/(кг°С);

Твх – температура жидкости на входе в канал подачи, °С;

Твых – темпе ратура жидкости на выходе из канала подачи в распылительную форсунку, °С;

Fж – площадь поверхности жидкости, м2.

d W, (5) f d где Wdк – минимальная скорость струи, при которой величина напора газа позво ляет получать капли размером dк, м/с;

ж – поверхностное натяжение жидкого ме талла, Н/м;

cf – коэффициент аэродинамического сопротивления капли (cf=1);

г – плотность газа, кг/м3;

dк – диаметр капли, м.

ж d0 др., 2 ж (6) где др – время дробления капли, с;

d0 – радиус первоначально образующейся кап ли, м.

1,785 d к ж сф, 2 ж (7) где сф – время сфероидизации капли, с;

ж – динамическая вязкость, Пас.

c p ж d к2 Tм Tг охл ln, 6 Nu г Tк Tг (8) где охл – время охлаждения капли, с;

г – коэффициент теплопроводности газа, Вт/(м·°С);

Тм – температура жидкого металла, °С;

Тг – температура распыляющего газа, °С;

Тк – конечная температура капли, °С.

кр d к ж кр (9) 6 Nu г Tкр Tг, где кр – удельная теплота кристаллизации, Дж/кг;

Ткр – температура кристаллиза ции, °С;

Nu – число Нуссельта.

Рисунок 4. Зависимость скорости, обеспечивающей дробление жидкости, от тре буемых размеров капель Рисунок 5. Зависимость температуры Рисунок 6. Зависимость скорости дви жидкости на выходе из канала подачи от жения жидкого металла по каналу по скорости движения дачи от давления наддува рабочей по лости плавильного агрегата Рисунок 7. Диаграмма технологических режимов работы гидропневмоагрега тов установки при распылении жидкого чугуна в струе газа (а – воздух (27 °С), б – воздух (300 °С), в – аргон (27 °С), г – аргон (300 °С)): 1 – распыление невоз можно, 2 – недостаточная степень дробления расплава, 3 – технологические огра ничения оборудования, 4 – достаточные условия, 5 – преждевременное затверде вание капель металла в процессе распыления Рисунок 8. Диаграмма технологических режимов работы гидропневмоагрега тов установки при распылении жидкой меди в струе газа (а – воздух (27 °С), б – воздух (300 °С), в – аргон (27 °С), г – аргон (300 °С)): 1 – распыление невоз можно, 2 – недостаточная степень дробления расплава, 3 – технологические огра ничения оборудования, 4 – достаточные условия По результатам анализа рисунков 5, 6 был сделан вывод о том, что мини мальная скорость движения жидкости по каналу подачи в распылительную фор сунку, при которой не происходит застывание металла, для чугуна и меди будет обеспечена при давлении наддува рабочей полости плавильного агрегата 1,05 атм.

Рисунки 7, 8 позволяют выбирать сочетание технологических параметров ус тановки распыления для получения порошков с пиком на кривой распределения частиц по размерам в области 50 мкм.

В третьей главе описано оборудование, на котором была реализована опыт ная часть работы, и методика исследования свойств микропорошков. На рисунке 9 показана схема установки распыления жидких металлов УРМ-001.

В плавильной печи 1 осуществляется расплавление металла, с помощью на копительной емкости 12 и клапана большого проходного сечения 11 осуществля ется последующий ударный наддув герметичной рабочей полости печи 2 сжатым газом, который вытесняет расплав по каналу 3 подачи расплавленного металла в распылительную форсунку 4. В распылительную форсунку 4 подают сжатый газ с регулируемым давлением на входе. При истечении газа из форсунки 4 через коль цевой канал 5 формируется кольцевая сходящаяся газодинамическая струя, кото рая взаимодействует с расплавом, подаваемым в центральную часть струи. В ре зультате динамического контакта с газовым потоком происходит распыление расплава на капли, которые при этом резко охлаждаются и ускоряются газодина мической струей.

Рисунок 9. Схема установки распыления жидких металлов УРМ-001: 1 – пла вильная печь, 2 – герметичная рабочая полость, 3 – вертикальный канал подачи расплава, 4 – распылительная форсунка, 5 – кольцевой канал выхода газа, 6 – бункер, 7 – рукавный фильтр, 8 – вытяжной вентилятор, 9 – эжектор, 10, 11 – управляющие клапаны, 12 – накопительная емкость со сжатым га зом, 13 – герметизирующая крышка, 14, 15 – каналы подвода и отвода вытесняю щего газа, 16 – центральное сквозное отверстие Основные узлы установки УРМ-001 показаны на рисунке 10.

Рисунок 10. Основные технологические узлы установки УРМ-001: а – блок управ ления, б – плавильная печь, в – компрессор, г – распылительная форсунка Основными характеристиками порошков, рассматриваемыми в работе, были:

гранулометрический состав, форма частиц, текучесть, насыпная плотность, струк тура металла (наличие или отсутствие полых частиц). В работе проводилось сравнение порошков, полученных на установке УРМ-001 с порошком Stainless Steel Powder 316L (SSP 316L), рекомендованным для использования в технологи ях селективного лазерного спекания (рисунок 11).

Рисунок 11. Гранулометрический состав порошка SSP 316L Гранулометрический состав порошков, полученных на установке УРМ-001, определяли методом ситового анализа.

Оценка формы частиц производилась с помощью микроскопа Olympus BX 51. В качестве объекта исследования выступали проекции частиц из положения наибольшей устойчивости (ГОСТ 25849-83) – изображение на экране микроскопа.

Одним из основных факторов, используемым для оценки формы частиц было от ношение максимального линейного размера проекции частицы (lmax) к ее мини мальному размеру (lmin).

Текучесть и насыпная плотность определялись методом воронки. Для срав нения значения насыпной плотности различных материалов вводилась величина относительной насыпной плотности, т.е. отношение насыпной плотности порош ков к плотности металлов.

Для определения структуры частиц порошка в работе применяли растровый микроскоп JSM-6400LV. Анализ проводился как на порошке, так и на шлифе по рошка. Для изготовления шлифа использовался комплект полуавтоматического отрезного и шлифовально-полировального оборудования фирмы Struers (Герма ния).

В четвертой главе работы проводится анализ результатов экспериментов по распылению высокотемпературных жидкостей газовой струей (рисунок 12).

Рисунок 12. Процесс распыления жидкого металла в УРМ- Данные экспериментов (рисунок 13а) свидетельствуют о том, что при повы шении температуры перегрева жидкого чугуна от 50 до 200 °С содержание фрак ции менее 50 мкм увеличилась с 34,7 до 40,4%, при повышении температуры пе регрева жидкой меди от 70 до 270 °С – с 34,1 до 37,8%. Малое влияние нагрева для жидкой меди, по-видимому, объясняется большей в сравнении с чугуном ве личиной теплоты кристаллизации меди, которая увеличивает вероятность дробле ния металла до необходимых размеров до момента затвердевания металла.

Одним из важных технологических параметров процесса, влияющих на гра нулометрический состав получаемого порошка (рисунок 13б), является значение давления наддува герметичной рабочей полости печи. Опыты показали, что по вышение давления наддува герметичной рабочей полости печи, с одной стороны увеличивает расхода металла, а, следовательно, производительность процесса, с другой – ведет к укрупнению получаемого порошка, что связано уменьшением удельного расхода газа-распылителя. В то же время, следует учитывать, что ми нимальное значение скорости движения жидкости лимитируется необходимостью поддержания режима охлаждения, при котором не происходит застывание метал ла в канале.

Результаты опытов показали, что увеличение расстояния между срезом кана ла подачи металла и срезом распыляющей форсунки уменьшает эффективность дробления струи металла. Так, при увеличении расстояния от 0 мм до 10 мм, в среднем, содержание фракции размером менее 50 мкм при распылении чугуна в струе воздуха снизилась с 65,7 до 21,9%, при распылении меди – с 58,1 до 20,6 % (рисунок 13в).

Основная доля частиц, полученных в экспериментах, имела монолитную структуру без внутренних полостей.

Рисунок 13. Зависимость содержания фракции размером менее 50 мкм в об щей массе порошка, полученного распылением жидкого чугуна (1) и жидкой меди (2) в струе воздуха от температуры (а), от давления наддува (б), от расстояния между срезом канала подачи металла и срезом форсунки (в) Гранулометрический состав порошков (рисунок 14), полученных в ходе экс периментов при различных сочетаниях давления наддува рабочей полости пла вильного агрегата (Pнад) температуры жидкого металла на входе в канал подачи (Твх) и расстояния между срезом канала подачи металла и срезом форсунки (L), характеризуется явно выраженным пиком в области фракции 50 мкм, что соответ ствует гранулометрическому составу порошка SSP 316L.

Рисунок 14. Гранулометрический состав порошка, полученного распылением жидкого чугуна (а) и жидкой меди (б) в струе воздуха Анализ проекций, текучести и относительной насыпной плотности порош ков (таблица 1) показал, что форма порошков, полученных распылением чугуна, несколько отличается от формы порошка SSP 316L. В то же время, форма частиц, полученных распылением меди, по основным параметрам превосходит SSP 316L.

Таблица 1 – Характеристики формы порошков Материал Газ-распылитель Относительная насыпная Текучесть, с lmax/lmin плотность Чугун воздух 1,8 0,45 аргон 1,7 0,48 Медь воздух 1,2 0,57 аргон 1,2 0,58 – SSP 316L 1,3 0,53 ЗАКЛЮЧЕНИЕ В результате проведенного исследования решена актуальная научная задача и получены следующие основные результаты:

1. Разработана установка по получению порошков с заданными характери стиками на основе метода распыления жидкого металла газовой струей.

2. Разработана методика расчета диаграмм технологических режимов работы гидропневмоагрегатов установки по получению порошков методом распыления жидких металлов газовой струей.

3. Установлены экспериментальные связи между параметрами процесса по лучения порошков распылением жидких металлов газовой струей и характери стиками получаемого порошка.

Продолжением исследований, проводимых в работе, стала разработка схемы распыления металлических расплавов, включающая бесконтактное плавление ме талла (№133445 от 20.10.2013), и создание установки получения металлических порошков УРМ-002.

ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ Публикация в журнале, входящем в базе данных Web of Science и Scopus:

1. Лыков, П.А. Механизм формирования частиц порошка при диспергирова нии расплавов различных металлов / П.А. Лыков, Е.В. Сафонов, А.О. Шульц // Металлург. – 2013. – № 3. – С. 84–87.

Публикации в рецензируемых журналах, рекомендованных ВАК:

2. Определение технологических параметров получения металлических ульт радисперсных порошков /П.А. Лыков, К.А. Бромер, В.Е. Рощин, С.А. Брындин // Вестник Южно-Уральского государственного университета. Серия «Металлур гия». – 2011. – Вып. 16. – № 14(231). – С. 17–19.

3. Лыков, П.А. Влияние технологических параметров распыления металличе ских расплавов на гранулометрический состав порошка и форму частиц порошка / П.А. Лыков, В.Е. Рощин, Е.И. Воробьев // Известия ВУЗов. Серия «Черная метал лургия». – 2012. – №6. – С. 21–23.

4. Получение металлических микропорошков газодинамическим распылени ем / П.А. Лыков, Е.В. Сафонов, К.А. Бромер, А.О. Шульц // Вестник ЮУрГУ. Се рия «Машиностроение». – 2012. – Вып. 20. – № 33(293). – С. 107–112.

5. Моделирование процесса распыления расплава в газовой струе / П.А. Лы ков, Р.М. Байтимеров, Е.В. Сафонов, А.О. Шульц // Вестник Южно-Уральского государственного университета. Серия «Машиностроение». – 2013. – Т. 3, № 2. – С. 148–154.

Публикации в трудах конференций:

6. Лыков, П.А. Требования к металлическим микропорошкам, предназначен ным для изготовления деталей методом прямого прототипирования, и методы их обеспечения. / П.А. Лыков, В.Е. Рощин // Материалы 62-й научной конференции «Наука ЮУрГУ», секции технических наук. – Челябинск: Издательский центр ЮУрГУ. – 2010. – Т.3. С.40–43.

7. Получение металлических микропорошков методом закалки жидкого со стояния для получения изделий сложной формы послойным лазерным спеканием.

/ П.А. Лыков, Е.В. Рощин, А.В. Рощин, С.А. Брындин // Современные проблемы электрометаллургии стали: материалы IV Международной конференции /под редакцией В.Е. Рощина. – Челябинск: Издательский центр ЮУрГУ. – 2010 – Ч.1. – С.167–169.

8. Оборудование для получения ультрадисперсных порошков / П.А. Лыков, Е.В. Сафонов, А.О. Шульц, К.А. Бромер // Динамика машин и рабочих процессов:

сборник докладов Всероссийской научно-технической конференции. Челя бинск: Издательский центр ЮУрГУ. – 2012. С. 138–141.



 

Похожие работы:





 
2013 www.netess.ru - «Бесплатная библиотека авторефератов кандидатских и докторских диссертаций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.