Повышение эффективности применения органоминеральных удобрений на основе куриного помета путем разработки технологии и технических средств их гранулирования

На правах рукописи

Киселев Николай Геннадьевич ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ НА ОСНОВЕ КУРИНОГО ПОМЕТА ПУТЕМ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИИ И ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ИХ ГРАНУЛИРОВАНИЯ Специальность 05.20.01 – Технологии и средства механизации сельского хозяйства

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург – 2006

Работа выполнена в Государственном научном учреждении «Севе ро-Западный научно-исследовательский институт механизации и электрификации сельского хозяйства Российской академии сельскохо зяйственных наук».

Научный руководитель – доктор технических наук, ведущий научный сотрудник Афанасьев Вячеслав Николаевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Николаев Денис Иванович кандидат технических наук, стар ший научный сотрудник Солодун Василий Иванович Ведущая организация - Всероссийский научно-исследовательский институт сельскохозяйственной микробиологии (ВНИИСХМ).

Защита состоится 6 июля 2006 г. в 11 часов на засе дании диссертационного совета К 006.054.01 в ГНУ СЗНИИМЭСХ Россельхозакадемии по адресу: 196625, Санкт-Петербург, Тярлево, Фильтровское шоссе, 3.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГНУ СЗНИИ МЭСХ Россельхозакадемии Автореферат разослан июня 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Черей Н. Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Повышение плодородия почв и увеличение урожайности сельскохозяйственных культур является одной из важ нейших задач сельскохозяйственного производства. К неоспоримому звену улучшения плодородия почвы относятся органические удобре ния. Одним из основных источников органических удобрений явля ются отходы животноводства - навоз и помет. Их неполное использо вание в условиях возросшей стоимости минеральных удобрений наря ду с экологическими проблемами приводит к снижению плодородия почв и почти повсеместной потере гумуса.

Несмотря на важность и неоспоримость использования навоза и помета в качестве органических удобрений, недостаточно просто вне сти органические материалы в почву в исходном виде, без соответст вующей подготовки. Применение же распространенных методов уда ления, подготовки и использования навоза и помета без определенной системы при отсутствии достаточно жесткого контроля над выполне нием соответствующих природоохранных требований, приводит к не гативному влиянию на основные компоненты природной среды.

Большой практический интерес представляют те методы улучшения качества удобрений, которые не усложняют в заметной степени тех нологический процесс их производства и не требуют использования дефицитных и дорогих реагентов и кондиционирующих добавок. К их числу относится производство органоминеральных гранулированных удобрений, в которых связующее органическое вещество обеспечива ет замедленную растворимость минеральных компонентов в воде, а также является дополнительным источником питательных элементов для растений.

Внесение таких удобрений в почву улучшает динамику микробио логических процессов вокруг и в самих гранулах, органическое веще ство в составе гранул позволяет снизить поглощение питательных ве ществ, особенно фосфорной кислоты, почвой и перевод ее в малопод вижные формы, что создает благоприятные условия для взаимодейст вия удобрений, почвы и растений и, как следствие, обеспечивает бо лее высокий урожай возделываемых культур.

Цель исследований. Разработка технологии и технических средств приготовления органоминеральных, гранулированных удобрений, обеспечивающих получение экологически безопасного продукта при годного к использованию в растениеводстве.

Задачи исследований. В соответствии с поставленной целью ис следований необходимо решить следующие задачи.

1. Исследовать структурно-механические свойства органно минеральных смесей на основе компоста из куриного помета.

2. Провести расчетно-теоретический анализ работы прессующего устройства гранулятора.

3. Изучить влияние технологических факторов на основные физико механические свойства органоминеральных смесей на основе компо ста из куриного помета.

4. Обосновать расчет производительности гранулятора при произ водстве гранулированных органоминеральных удобрений.

5. Провести экспериментальную проверку процесса гранулирования органоминеральных смесей и определить экономическую эффектив ность его использования.

Научная новизна работы.

• Модель процесса сжатия органоминеральной смеси при невозможности бокового расширения.

• Математические зависимости производительности нагнетающего шнека с учетом конструктивных параметров матрицы.

• Математические зависимости изменения технологических параметров органоминеральных смесей от их состава.

Практическая значимость работы.

• Метод и технические средства получения гранулированных удобрений.

• Технологический процесс гранулирования органоминеральных смесей.

• Технические параметры гранулятора и технологические режимы производства гранулированых органоминеральных удобрений.

Апробация работы.

Материалы диссертации докладывались на ежегодных научно практических конференциях преподавательского состава и аспирантов СПбГАУ (г. Пушкин, 2002, 2003, 2004 и 2005 гг.).

Публикации. Материалы исследований отражены в 7 печатных ра ботах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пя ти глав, общих выводов и предложений, списка литературы, вклю чающего 124 наименование, в том числе 5 на иностранном языке и приложения.

Диссертация содержит 156 страниц, в том числе 129 страниц основ ного текста, 40 рисунков, 29 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы.

В первой главе Рассмотрены основные методы, конструктивные схемы и технические средства, применяемые в сельском хозяйстве и промышленности для различных видов гранулирования. К этим мето дам относятся: 1) окатывание (формование гранул, достигаемое агло мерацией или наслаиванием частиц);

2) диспергирование жидкости в свободный объем или нейтральную среду (образование и кристалли зация капель жидкости при охлаждении в воздухе, масле и т. п.);

3) прессование сухих порошков с получением брикетов, плиток, и т. п., с последующим их дроблением до нужного размера;

4) диспергирование жидкости на поверхность частиц во взвешенном состоянии (кристал лизация тонких пленок на поверхность частиц);

5) чешуирование (ох лаждение жидкости на инородной поверхности);

6) формование или экструзия (продавливание пастообразной массы через отверстия).

Исследованию технологического процесса гранулирования сыпучих материалов посвящены работы Особова В.И., Долгова И.А., Некраше вича В.Ф., Николаева Д.И., Малноч О.А., и др.

В отличие от процессов экструзионного формования полимерных и пищевых материалов, керамических и глиняных паст, гранулирование дисперсных материалов, таких как органоминеральные смеси на осно ве компоста из подстилочного птичьего помета на шнековых прессах изучены недостаточно. Исключение составляют работы А.Х.Кима, В.А. Силина, Ф.А. Опейко по исследованию прессования торфяных систем.

Гранулирование проводят с целью улучшения качества как проме жуточных, так и готовых продуктов. Показатели качества зависят от специфики продукта и его назначения. В общем случае гранулирова ние позволяет существенно уменьшить склонность продукта к слежи ванию, а, следовательно, упростить хранение, транспортирование и дозирование;

повысить сыпучесть при одновременном устранении пылимости и тем самым улучшить условия труда в сферах производ ства, обращения и использования. Наряду с этим гранулирование от крывает возможность гомогенизировать смесь в отношении физико химических свойств;

увеличить поверхность тепломассообмена;

регу лировать структуру гранул и связанные с ней свойства. Все это спо собствует интенсификации процессов, в которых используется грану лированные продукты, повышению производительности труда и куль туры производства.

Во второй главе представлены модель уплотнения при гранулиро вании сыпучих материалов и теоретические исследования процесса гранулирования органоминеральных смесей, которые дали предпо сылки к обоснованию конструктивных и технологических параметров прессующего устройства.

Теоретический анализ процесса сжатия дисперсных материалов при невозможности бокового расширения привел к установлению общего закона прессования в виде:

= С А ln( pc + p ), (1) 1 + c A= где ;

L — коэффициент пористости, отвечающий любому давлению р.

р – давление прессования;

рс — начальное уплотнение;

с — коэффициент пористости, отвечающий давлению рс, т. е.

начальный коэффициент пористости;

L — величина, характеризующая жесткость сыпучего тела;

А, С, рс — параметры, определяемые из опыта.

В результате проведенных исследований установлено, что с целью минимизации ослабления боковой поверхности гранулы при выходе ее из фильеры матрицы необходимо создать условия прессования, обеспечивающие изменение бокового давления в процессе деформа ции смеси. Для достижения этой цели, принимая во внимание физико механические и структурно-реологические свойства органоминераль ных смесей на основе компоста из подстилочного птичьего помета, предлагается форма матричного канала, имеющего конусную фор мующую и цилиндрическую калибрующую части. В конусной части создаются условия для повторной подпрессовки в радиальном и осе вом направлениях еще непрочного монолита, чем достигается более равномерное распределение внутренних напряжений, что позволяет гранулам сохранять форму до окончания процесса сушки.

Общее уравнение равновесия сил действующих на элементарный слой сжатого материала толщиной dx, находящегося на расстоянии х от начала канала имеет вид.

Px s (Px + dPx ) s qx u f dlx = 0, (2) где Рх – осевое давление, действующее на элементарный слой ма териала;

dPх – элементарное приращение осевого давления;

s – площадь поперечного сечения канала;

u – периметр сечения канала;

f – коэффициент трения материала о стенку канала;

lх – длина конической части;

dlх – ширина элементарного слоя контактирующая с каналом;

l x.

P б F тр н rx Pн Pх Px+dPx x dl x x dx Рис. 1. Схема сил, действующих в прессовальной части канале мат ричного канала.

Разделив переменные, получим дифференциальное уравнение:

uf sin dPx = q x dl x, (3) s где – угол наклона образующей конической части канала к гори зонтали.

Боковое давление qx может быть представлено как сумма бокового даления qд, возникающего под действием осевого давления и бокового давления qо, обусловленного упругим расширением сжатого материа ла после снятия внешнего осевого давления.

qх=f (Px)+f1 (), (4) µ qД = Px, (5) 1 µ или q Д = Px, (6) µ где = – коэффициент пропорциональности между боко 1 µ вым и осевым давлением, который называется коэффициентом боко вого распора.

qo max=1m, (7) где 1 и m эмпирические коэффициенты.

Таким образом, полное боковое давление при сжатии:

qx=Px+1m, (8) Принимая во внимание зависимость между осевым и боковым дав dx лениями (6) и выразив dlx через после преобразований полу cos чим:

uftg dPx = dx, (9) Px + 1 m s Интегрируя левую и правую части уравнения (9) в пределах от Рн до Рх и от 0 до х, получим:

Px + 1 m uftg = ln x, (10) Pн + 1 m s где Рн – давление на входе в канал.

Решив уравнение (9) относительно Рх, получим:

1 m uftg x uftg x Pх = Рн e + ( e s 1).

s (11) Уравнение (11) позволяет определить осевое давление в любом се чении конической части канала матрицы. Для цилиндрической части канала уравнение, позволяющее определить давление, будет иметь вид:

1 m uf x uf х Pх = Рн е + ( e s 1 ).

s (12) Наряду с режимом давления существенное влияние на энергетиче ские и качественные показатели процесса прессования оказывает ско ростной режим, одним из основных критериев при выборе которого является производительность пресса.

Установлено, что фактическая подача негнетающего шнека зависит от степени заполнения объема межвиткового пространства, опреде ляемойкоэффициентом наполнения Кн, степени уменьшения объема смеси при ее прессовании, учитываемой коэффициентом прессования, противотока смеси, определяемого коэффициентом снижения подачи Кс, и для шнека с убывающим объемом межвиткового пространства будет иметь вид:

z( b2 + b1 ) Qф = z( R2 к R12к )( S к ) 60 2 К v К н К п К с, (13) 2 cos к где R1 и R2 – наружный и внутренний радиусы шнека;

b1 и b2 – ширина винтовой лопасти в ее нормальном сечении по наружному и внутреннему радиусам шнека;

S – шаг витков винтовой лопасти шнека (S=zS0, где S0 – рас стояние между витками смежных лопастей);

– угол подъема винтовой линии лопасти шнека;

z – число заходов лопасти шнека;

2 – плотность спрессованного материала на выходе из отвер стий матрицы;

KvKн — приведенный коэффициент наполнения полости по следнего витка шнека, который равен:

b2 + b ( R2 п R12п )( S п ) 2 cos п 2 S cos п ( b2 + b1 ) Vп Kv = = =п,(14) Vк ( R 2 R 2 )( S b2 + b1 ) 2 S к cos к ( b2 + b1 ) 2к 1к 2 cos к где Sп и Sк – шаг приемных витков и последнего витка шнека.

R1п и R2п – наружный и внутренний радиусы приемных витков шнека;

R1к и R2к – наружный и внутренний средние радиусы последне го витка шнека.

Степень уменьшения объема смеси в процессе продвижения к мат рице характеризуется коэффициентом прессования:

Кп = (15) где 1 и 2 – плотность смеси в начале и конце шнековой ка меры.

В третьей главе изложена методика и результаты эксперименталь ных исследований физико-механических свойств органоминеральных смесей.

Организация экспериментальных исследований, обработка и анализ результатов, выполнялись на основе теории планирования экспери мента, теории вероятностей, математического анализа и прикладной статистики. Результаты экспериментов обрабатывались на ПЭВМ с использованием статистического пакета STATISTICA 6.0.

Объектом исследования являлись: компост из подстилочного кури ного помета и органоминеральные смеси на его основе постоянной рецептуры. В качестве минеральных компонентов были выбраны:

карбамид, двойной суперфосфат и хлористый калий.

Влажность компоста и смесей на его основе, объемной массы, плотности твердой фазы материала, гранулометрический состав исследовали по общепринятым методикам с применением стандарт ной лабораторной аппратуры.

Коэффициенты внутреннего и внешнего трения, коэффициент бо кового распора, коэффициент прессования, коэффициент упругого расширения определяли по общепринятым методикам на специально изготовленных экспериментальных установках.

Для подтверждения адекватности выбранной теоретической модели уплотнения (1) был проведен ряд опытов, в результате чего получены две модели зависимости коэффициента пористости от состава органо минерального удобрения: с дозой внесения (D) до 2 т/га и свыше:

=1,898-0,338*ln(PZ), D 2 (16) с коэффициентом корреляции R=0,97;

и =2,951-0,477*ln(PZ), D2 (17) с коэффициентом корреляции R=0,90.

Графическое представление регрессионных моделей представлено на рисунке D D 0 6 12 18 PZ, ат Рисунок 2. – Регрессионная модель коэффициента пористости от осевого давления В четвертой главе представлены программа, методика и результа ты эксперментальных исследований работы шнекового пресс гранулятора.

Организация экспериментальных исследований, обработка и анализ результатов, выполнялись на основе теории планирования экспери мента, теории вероятностей, математического анализа и прикладной статистики. Результаты экспериментов обрабатывались на ПЭВМ с использованием статистического пакета STATISTICA 6.0.

В качестве основного критерия оптимизации был выбран поакза тель удельной энергоемкости процесса гранулирования, дополнитель ных критериев – прочность и водорастворимость гранул.

Анализ априорной информации позволил выбрать в качестве пере менных факторов, влияющих на величину энергоемкости следующие параметры: влажность органоминеральной смеси w (Х1), длина канала матрицы l (Х2), частота вращения нагнетающего шнека n (Х3), рецеп турный состав органоминеральной смеси с (Х4) и площадь живого сечения матрицы s (Х5).

Оптимизация процесса гранулирования органоминеральных смесей на основе птичьего помета проводилась с использованием набора мат риц с длиной калибрующей части (l): 10, 15 и 20 мм;

влажностью ор ганоминеральной смеси (w):32, 37 и 42 %;

частоте вращения нагне тающего шнека (n): 80, 100 и 120 мин-1;

рецептурного состава органо минеральной смеси (с):без добавок, с добавкой 15 и 30% минеральных удобрений;

площади живого сечения матрицы (s):78,5;

117,75 и мм2.

Исследования проводили на шнековом прессе РТ-ПМ-21. В резуль тате реализован дробный пятифакторный эксперимент типа 25-1. По лучены следующие зависимости, описываемые уравнениями регрес сии: давление прессования:

Р = 1,9958–0,9308 X1+0,2081 X12+0,2019 X2– -0,0633 X3–0,4820 X32–0,9451 X4+0,5730 X42–0,0864 X5+ +0,2280 X52–0,0910 X1 X2+0,0705 X1 X3+0,3882 X1 X +0,0461 X2 X3–0,1166 X2 X4, (18) Непосредственное построение адекватного уравнения регрессии по удельной мощности по полученным данным оказалось невозможным.

Поэтому построение вели после проведения логарифмирования исследуемого параметра, что позволило стабилизировать дисперсию.

Уравнения регрессии для удельной энергоемкости имеет вид:

N/QC = exp (-2,3118–0,1254 X1+0,1340 X2–0,07 X3–0,9031 X4– -0,0774 Х5–0,3452 X52–0,1110 X1 X3 -0,1046 X2 X4+0,1062 X3 X4), (19) для прочности гранул:

= 11,8555+2,2812 X1+1,001 X2–2,7326 X22+0,7350 X3– –6,1892 X4++3,0499 X42+1,9744 X1 X4–1,0327 X2 X4– –0,5011 X2 X5–0,8071 X3 X4 (20) По экспериментальным данным построены поверхности отклика (рисунки 3, 4) и проверена адекватность полученных зависимостей по критерию Фишера:

для давления прессования Р Fрасч=1,17Fтабл0.05=1,59;

для удельной мощности N/QC Fрасч=1,14Fтабл0.05=1,59.

P: давление, МПа 1, 0,8 1, 0, 0, 0, 0, 0, -0,4 -0, -0,8 -0, -1,2 -1, X4: состав смеси X1: влажность Рис.3. Зависимость давления прессования пресс-гранулятора от со става смеси и ее исходной влажности.

Анализ экспериментальных данных по производительности пресс гранулятора и сравнение их с теоретической производительностью выявил, что расхождение результатов, полученных по предложенной формуле, с учетом установленных величин коэффициентов и полу ченных на экспериментальном грануляторе не превышает 13 %. В процессе исследоаний максимальная производительнотсь была полу чена при добавлении в компост 30 % минеральных удобрений и час тоте вращения нагнетающего шнека 120 мин-1.

QC: производительность, кг/ч 1, 0,8 1, 0, 0, 0, 0, 0, -0, -0, -0,8 -0, -1,2 -1, X4: состав смеси X3: частота вращения Рис.4. Зависимость производительности пресс-гранулятора от состава смеси и частоты вращения прессующего шнека.

Определение факторов влияющих на водорастворимость готовых гранул проводили методом дисперсионного анализа, что позволило выявить, что данный показатель находится под воздействием влажно сти гранулируемой смеси и количества минеральных добавок. Повы шение дозы минеральных удобрений и снижение влажности исходной смеси ухудшает растворимость получаемых гранул.

Проведенные исследования позволяют дать следующие рекоменда ции к получаемым гранулам высокого качества: влажность подавае мой на грануляцию смесь должна быть в пределах 36 – 38 %;

концен трация минеральных удобрений должна не выше 15 %, что соответст вует дозе внесения 3 т/га;

длина калибровочной части фильер 10 мм;

частота вращения шнека 100 об/мин и площадь живого сечения 157 мм2, при диаметре гранул 6 мм.

Для выявления эффективности различных видов удобрений и эф фективности грануляции были проведены микрополевые опыты опытном поле ГНУ ВНИИСХМ.

Испытывали следующие формы удобрений:

исходный компост влажностью 40-50%;

1.

гранулированные без добавок;

2.

гранулированные с добавкой 15% NPK;

3.

гранулированные с добавкой 30% NPK.

4.

Влияние данных видов удобрений на урожай моркови (при внесе нии удобрений выровненных по дозе азота -100 кг/га) показали сле дующие результаты (таблица 1).

Таблица Урожай Вариант кг/м % к контролю Контроль без уд-ний 3,1 NPK 4,6 148, Компост исходный 4,2 135, Гранулы, без уд-ний 5,0 161, Гранулы, с 15%NPK 4,7 151, Гранулы, с 30% NPK 5,1 164, Применение удобрений увеличило урожай моркови на 35,5-64,5% к контролю. Применение исходного компоста дало более низкий уро жай в сравнении с минеральными удобрениями, что связано с разны ми формами питательных элементов в этих удобрениях (в минераль ных удобрениях более доступные).

При сравнении действия гранулированных и негранулированных удобрений на урожай моркови (при фиксированной дозе гранулиро ванных удобрений - 5 т/га) были получены результаты представлен ные в таблице2.

Таблица Урожай Вариант % к кон- % к исход- % от гра кг/м тролю ному нуляции Контроль без уд-ний 3,1 Компост исходный 4,2 135,5 100 Гранулы без уд-ний 5,0 161,3 119,0 119, Компост исходный 4,3 138,7 102,4 +15% NPK Гранулы с 15%NPK 6,2 200,0 147,6 144, Компост исходный 5,1 164,5 121,4 +30% NPK Гранулы с 30%NPK 6,0 193,5 142,8 117, Результаты исследований показали, что грануляция компоста по вышает эффективность удобрения на 17,6-44,2%. Наилучшие резуль таты получены в варианте с гранулированными удобрениями совме стно с 15% NPK.

В пятой главе «Расчет экономической эффективности технологии производства полнокомпонентных гранулированных органомине ральных удобрений для локального внесения в почву» дано обоснова ние экономической эффективности внедрения участка гранулирования в технологической линии приготовления органоминеральных удобре ний. Годовой экономический эффект составляет 140 тыс. руб. при производительности гранулятора 80 кг/ч.

Экономический эффект складывается за счет возможности локаль ного внесения полученных удобрений и соответственно снижение доз их внесения. В соответствии с этим происходит снижение эксплуата ционных затрат и трудозатрат при внесении удобрений под пропаш ные культуры.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ.

Применение процесса гранулирования для подготовки к 1.

внесению переработанного компоста в чистом виде позволяет бо лее полно использовать питательный потенциал, существенно сни зить дозы внесения, снизить затраты связанные с его хранением, транспортировкой и внесением. Гранулированная форма удобре ний расширяет агротехнические возможности их использования.

Рациональным способом гранулирования, позволяющим 2.

получать гранулы органоминерального удобрения в соответствии с требуемыми физико-механическими свойствами является способ влажного прессования (выдавливания).

В результате теоретических и экспериментальных ис 3.

следований обосновано, что в шнековых прессах, предназначенных для получения качественных гранул наиболее приемлемой являет ся форма прессового канала с конической формующей и цилинд рической калибрующей частью, при этом длина калибрующей час ти 10 мм, при толщине матрицы 30мм.

На физико-механические свойства получаемых гранул 4.

существенное влияние оказывают физико-механические свойства органоминеральной смеси, давление прессования и качественный состав смеси. Процессы формирования гранулы в канале матрицы описывается уравнениями (11) и (12).

Исследование процесса гранулирования органо 5.

минеральных смесей дало возможность определить технологиче ский режим работы гранулятора: влажность мате-риала w=36–38%, рабочее давление Р=4,5 МПа, частота вра-щения шнека 100 мин-1, удельные энергозатраты Nуд=60 кВт ч/т и производительность кг/ч.

По сравнению с применением негранулированного ком 6.

поста получаемые органоминеральные удобрения дают прибавку урожая в 1,44 раза. Дальнейшее повышение концентрации мине ральных добавок не приводит к существенному повышению уро жайности.

Внедрение участка гранулирования в технологическую 7.

линию производства органоминеральных удобрений показало на его преимущество по сравнению с технологией без грануляции, так годовой экономический эффект от внедрения участка гранулирова ния составляет 140 тыс. руб при сроке окупаемости дополнитель ных капитальных вложений 3,5 года.

Основные положения диссертации изложены в следующих работах:

1. Максимов Д.А., Киселев Н.Г. Повышение эффективности технологии переработки отходов животноводства. // Сб. науч. трудов СЗ НИИМЭСХ, СПб, 2002 – Вып. 73 – с. 267-273.

2. Максимов Д.А., Киселев Н.Г. Обоснование производства комплексных органоминеральных удобрений на основе отходов жи вотноводства. // Сб. науч. трудов СЗ НИИМЭСХ, СПб, 2003 – Вып. – с. 75-84.

3. Максимов Д.А., Киселев Н.Г. Методы и средства производст ва комплексных органоминеральных удобрений. // Сб. науч. трудов СЗ НИИМЭСХ, СПб, 2004 – Вып. 76 – с. 143-152.

4. Афанасьев В.Н., Киселев Н.Г., Димитриев А.В. Оценка произ водительности нагнетающего шнека при гранулировании органомине ральных удобрений. // Сб. науч. трудов СЗ НИИМЭСХ, СПб, 2005 – Вып. 77 – с 153-161.

5. Afanasiew W. N., Afanasiew A. W., Maksimow D. A. Kiselyov N. G. // Rezultaty badan eksperymentalnych nad ekologiszna energooszezedna techologia przerobke navozu i pomioty. /Сборник док ладов VI Международного симпозиума IBMER, WARSZAWA, 2003.

6. Максимов Д.А., Киселев Н.Г. Перспективные методы произ водства комплексных органоминеральных удобрений // Сб. науч. тру дов ВНИИМЖ, Подольск, 2003 – Т.12, ч.3 – с. 171-177.

7. Максимов Д.А., Киселев Н.Г., Димитриев А.В. Методы и средства производства комплексных органоминеральных удобрений.

// Сб. науч. трудов ВНИИМЖ, Подольск, 2004 – Т.13, ч.3 – с. 199-208.