Оценка безопасности объектов газораспределительной системы металлургических предприятий.
На правах рукописи
ГОМОЮНОВ ЮРИЙ ИВАНОВИЧ ОЦЕНКА БЕЗОПАСНОСТИ ОБЪЕКТОВ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОЙ СИСТЕМЫ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ.
Специальность 05.26.03 – Пожарная и промышленная безопасность.
(металлургия)
АВТОРЕФЕРАТ
диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук
МОСКВА - 2008 1
Работа выполнена в Государственном Технологическом университете «Московский институт стали и сплавов» Научный руководитель кандидат технических наук, профессор Потоцкий Евгений Павлович Официальные оппоненты – доктор технических наук, профессор Медведев Виктор Тихонович кандидат технических наук, доцент Фомина Екатерина Евгеньевна Ведущая организация – ЗАО «Вторцветмет»
Защита диссертации состоится « 27 » ноября 2008 г. в 15 часов на засе дании специализированного совета № Д.212.132.04. в Государственном Тех нологическом университете (МИСиС) по адресу: 117936, ГСП, г. Москва, Крымский вал, д.3, ауд. К
С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного Техно логического университета (МИСиС)
Автореферат разослан « 24 » октября 2008 г.
Справки по телефонам (495) 237-21-36, 230-46-
Ученый секретарь специализированного совета к.т.н., профессор Муравьев Виктор Александрович 1
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность проблемы. Проблема обеспечения безопасности опас ных производственных объектов в металлургии является важной и актуаль ной задачей. Для ее решения требуется выполнить ряд организационных и технических мероприятий, направленных на снижение риска возникновения аварийных ситуаций на опасных производственных объектах металлургиче ских предприятий, к которым относится и газораспределительная система (ГРС). Необходимым условием, для выполнения таких мероприятий, являет ся комплексных подход, учитывающий взаимосвязь и взаимовлияние раз личных факторов и причин, возникающих в человеко-машинной системе «работник – техника – среда». Характерной чертой данной проблемы, явля ется тесная связь безопасности объектов ГРС металлургического предпри ятия с безопасностью всего металлургического производства.
Используемый принцип нормирования факторов, оказывающих влияние на безопасность ГРС металлургического предприятия, рассчитан на их изо лированное действие. Он не позволяет объективно оценить реальное влияние совокупности факторов и причин, которые в отдельности не оказывают су щественного отрицательного воздействия, но в сочетании друг с другом мо гут привести к возникновению аварийных ситуаций.
Многообразие факторов и причин, воздействующих на безопасность ГРС металлургического предприятия, определяет необходимость комплекс ного подхода при разработке мероприятий по повышению уровня безопасно сти объектов ГРС, уменьшения количества аварий и травматизма и сниже нию риска возникновения аварийных ситуаций.
В этой связи является актуальной факторная оценка безопасности объ ектов ГРС металлургического предприятия, которая основывается на иссле довании основных факторов и причин, влияющих на возникновение аварий, установление причинно–следственных связей в системе «работник – техника – среда» и проведение анализа риска возникновения аварийных ситуаций на ее объектах.
Такая постановка проблемы является принципиально новой, и поэтому возникла необходимость разработки новых научных методик для их практи ческой реализации. Решение данной проблемы, как единой совокупности сложных задач, является актуальной, и имеет важное теоретическое и прак тическое значение.
Цель исследования – разработка методических основ оценки безопас ности ГРС металлургических предприятий для практического применения ее результатов в системе управления промышленной безопасности и охраны труда.
Указанная цель определила постановку основных задач:
статистическая обработка данных за несколько лет по авариям и трав матизму в ГРС металлургического производства;
анализ факторов и причин, оказывающих наибольшее влияние на со стояние безопасности ГРС металлургических предприятий;
разработка факторной логико-вероятностной математической модели возникновения аварийных ситуаций в системе «работник – техника – среда»;
разработка методика анализа риска аварий на объектах ГРС металлур гических предприятий.
Научная новизна работы заключается в следующем:
разработаны основные принципы оценки безопасности ГРС, как со ставной части системы управления промышленной безопасности металлур гических предприятий;
разработана факторная логико-вероятностная математическая модель возникновения аварийных ситуаций в ГРС металлургических предприятий;
установлены взаимосвязи и закономерности формирования условий возникновения аварийных ситуаций в системе «работник – техника – среда» металлургических предприятий;
установлены причинно-следственные связи основных факторов и при чин металлургического производства, оказывающих влияние на состояние безопасности ГРС;
разработана методика количественной оценки риска аварий на объек тах ГРС металлургических предприятий.
Достоверность полученных результатов и обоснованность сделанных выводов обусловлена анализом значительного массива фактических данных, обработанных с помощью методов статистического анализа.
Практическая значимость результатов работы состоит в том, что с по мощью разработанной методики можно проводить оценку безопасности ГРС металлургического предприятия. Количественная оценка факторов и причин в системе «работник – техника – среда» дает возможность выявить приори тетные направления в системе управления промышленной безопасности и охраны труда опасных производственных объектов. Результаты анализа при чин возникновения аварийных ситуаций, могут быть учтены при профотборе работников для выполнения работ по технической эксплуатации ГРС.
Разработанная методика обеспечивает возможность прогнозировать за кономерности возникновения аварийных ситуаций в ГРС и внедрять в прак тику организационные и технические решения, обеспечивающие безопас ность металлургического производства.
Апробация работы и публикации. Основные положения и результаты работы были доложены на заседании кафедры «Безопасность жизнедеятель ности» ГТУ МИСиС, докладывались на конференциях: научно – практиче ская конференция «Проблемы промышленной безопасности газораспредели тельных систем» (г. Саратов, 2004 г.), научно – практическая конференция «Проблемы промышленной безопасности и охраны труда в газораспредели тельной отрасли» (г. Орел, 2006 г.).
По материалам работы опубликованы 6 статей в центральных научных журналах, рекомендуемых для публикаций основных результатов работы на соискание ученой степени наук, утвержденных решением ВАК Минобразо вания России.
Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав и заключения. Работа изложена на 180 страницах машинописного текста, содержит 29 таблиц и 28 рисунков. Библиографический список ис пользованной литературы содержит 112 наименований.
2 ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
В введении обоснованна актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цели и задачи работы.
В первой главе изложены теоретические и практические аспекты про блемы обеспечения безопасности ГРС металлургических предприятий, про веден анализ причинно–следственных связей возникновения аварийных си туаций на объектах.
Проведенный обзор литературных источников и нормативных докумен тов показал, что оценка безопасности объектов ГРС металлургических пред приятий практически не проводилась ранее, но рассмотрена в данной диссер тационной работе.
Рассмотрены и проанализированы существующие методики оценки безопасности ГРС. Установлено, что при вычислении показателей безопасно сти ГРС учитываются только параметры отказов оборудования и возможные нарушения технологического процесса и условий эксплуатации ГРС. Это по зволило констатировать определенную исчерпанность классических методов оценки безопасности ГРС и ее объектов применительно к металлургическому производству.
На основе анализа показателей факторов и причин аварийности в систе ме «работник – техника – среда» выявлена потребность в оценке безопасно сти ГРС металлургических предприятий Проведен анализ основных причин возникновения аварийных ситуаций в ГРС металлургического производства за последние 5 лет (рисунки 1, 2, 3).
Анализ аварийных ситуаций позволил сделать вывод о том, что наи больший процент аварий (более 50 %) наблюдается по причинам: нарушения работниками технических рекомендаций и правил эксплуатации технологи ческих систем.
Аварии, шт.
Период времени, год Рисунок 1 – Динамика аварийности в ГРС Количество аварий, шт.
2002 2003 2004 2006… механические повреждения разгерметизация неисправности, отказы и износ технических устройств Рисунок 2 – Структура основных видов аварий в ГРС 8% 11% 32% 14% 25% 10% низкая производственная и трудовая дисциплина низкая квалификация работников нарушения технологии работ неправильная организация труда ошибочные действия работников прочие Рисунок 3 – Структура основных причин аварий в ГРС Анализ возникновения аварийных ситуаций в ГРС и современных тен денций в области обеспечения безопасности опасных производственных объ ектов металлургического предприятий позволил определить основные на правления научного поиска, сформулировать цель, идею работы, основные защищаемые положения, а также охарактеризовать новизну и практическую значимость полученных результатов (рисунок 4).
1. Сбор и обработка статистических данных об аварий ных ситуациях на металлургических предприятиях 2. Выявление и анализ опасных воздействий на ГРС - анализ технических устройств ГРС;
- идентификация факторов;
- анализ причин аварий.
3. Разработка факторной логи- 4. Оценка риска аварий на ко – вероятностной математи- объектах ГРС ческой модели возникновения - ГП;
аварийных ситуаций - РП.
5. Анализ риска аварий в ГРС 6. Оценка безопасности объектов ГРС - выбор путей снижения риска;
- принятие решений;
- реализация решений.
Рисунок 4 – Этапы исследования безопасности ГРС металлургических пред приятий.
Во второй главе выполнена количественная оценка безопасности ГРС металлургического предприятия методом факторного моделирования.
Авария на объектах ГРС QN /\ Фактор «техника – среда» Причина «работник» Q (B ) Q (H ) \/ \/ /\ /\ Н1 Н2 Н3 Н4 Н5 Т1 Т2 Т S1 S Причины - «Работник» Факторы - «Техника» Факторы- «Среда» Рисунок 5 – Факторная логико-вероятностная математическая модель воз никновения аварий в системе «работник – техника – среда».
Для решения поставленной задачи был применен метод факторного ло гико-вероятностного математического моделирования процесса возникнове ния аварий в системе «работник – техника – среда» (в дальнейшем «Р – Т – S») на основе причинно – следственных связей событий, необходимых и дос таточных для возникновения аварий. (рисунок 5) В ходе анализа аварий были выделены следующие основные факторы и причины, влияющие на безопасность ГРС:
1) факторы «техника» разгерметизация (Т1), неисправность техниче ских устройств (Т2), механические повреждения (Т3);
2) факторы «среда» природно-климатические условия (S1) и условия производственной среды (S2);
3) причины «работник» – ошибочные действия работников (Н1), на рушения технологии выполнения работ (Н2), низкая организация труда (Н3), низкая квалификация работников (Н4), нарушения трудовой и производст венной дисциплины (Н5).
Обозначив через B j множество факторов «техника - среда» (В1 = (Т1+S2), В2= Т2, В3= (Т3+S1)), а через H i множество основных причин «работник» (Н1, Н2, Н3, Н4, Н5) приводящих к аварии, получено выражение, представляющее событие «аварию» конъюнкцией двух событий, совпадающих по времени, каждое из которых состоит из дизъюнкций ряда состояний (1):
i j j i Q N = Qn U H i ^ Qn U B j = Qn U U ( H i ^ B j ), (1) i =1 i =1 j =1 j = где H i, B j - являются дизъюнкциями простых высказываний (2, 3):
i U H i = H1 v H2 v H3 v H4 v H5 (2) i = j U H j = В1 v В2 v В3 (3) j = Величина Q N вычислена по аппроксимирующему выражению (4):
j i QN = 1 (4) 1 Qn ( B j )Qn ( H i | B j ), i =1 j = где Qn ( B j ) вероятность проявления j – го производственного фактора при транспортировке природного газа по ГРС в течение года;
Qn ( H i | B j ) условная вероятность реализации i – их причин, приво дящих к аварии.
Значения Qn ( B j ), отражающие влияние фактора на вероятность аварии при транспортировке природного газа по ГРС металлургического производ ства, вычислены в соответствии с выражением (5):
i Qn ( B j ) = 1 [1 Qn ( H n ) ], (5) i = где Qn вероятность реализации в течение года любой из Hn причин, ве личина Qn ( H i | B j ) вычислена по каждому из показателей фактора Bj в соответствии с выражением (6):
j Qn ( H i | B j ) = 1 [1 Qn ( Bn ) ], (6) j = где Qn (BBn) – вероятность появления аварии по n-му фактору.
Объединение факторов «техника» и «среда» позволило многомерное распределение упростить до двухмерного, а затем выполнить двухфакторный регрессионный анализ возникновения аварий в ГРС.
Распределение основных факторов аварийных ситуаций представлено в таблице 1.
Таблица 1 – Распределение основных факторов аварийных ситуаций Показатель фактора Среднее значение, % В1 Разгерметизация 35, В2 Неисправность технических устройств 41, В3 Механические повреждения 13, Анализ причинно – следственных связей показал, что на основе много факторного распределения получена оценка степени влияния причин и фак торов в форме полиномов линейной регрессии, считая, что основным крите рием аварий Qi (t ) является функция множества причин «работник» (Н1… H i ) и факторов «работник – среда» (В1… B j ) (таблица 2).
Таблица 2 – Распределение основных причин аварийных ситуаций Показатель фактора Средние значения, % Н1 Ошибочные действия работников 11, Н2 Нарушения технологии работ 24, Н3 Низкая организация работ 13, Н4 Низкая квалификация работников 9, Н5 Нарушения трудовой и производственной дисциплины 32, На основании данных, представленных в таблицах 1 и 2, получена сис тема линейных уравнений (7), позволяющих установить степень влияния ка ждого фактора и причины на величину ожидаемой вероятности возникнове ния аварии Qi (t) в виде полиномов линейной регрессии Qn (BBj) или Qn (Hi):
Q ( B...B ) = 2, 0 H + 1,5 H + 0,9 H + 0,85 H + 0,59 H (7) i 1 3 5 2 3 Q ( H...H ) = 1, 42 B + 1,18 B + 0,50 B i 1 5 2 1 Из выражения (7) следует, что доминирующие значение имеют причины «работник» (Н2, Н5) и факторы «техника – среда» (В1, В2). Эти выводы хоро шо согласуются с результатами анализа аварий выполненных в главе 1.
Сравнение данных, полученных в результате исследования факторной логико-вероятностной математической модели, с данными, приведенными в таблицах 1 и 2, позволило сделать следующий вывод. Предложенная матема тическая модель возникновения аварий, основанная на статистических дан ных, даже в первом приближении дает адекватное описание пространственно – временного совпадения действия факторов аварий с 95 % достоверностью по критерию Фишера и с 90 %-ной уверенностью по критерию Стьюдента.
В третьей главе проведена факторная оценка риска объектов ГРС ме таллургических предприятий.
Для выполнения факторной оценки риска ГРС использованы показа тели факторов, которые оказывают влияние на безопасность по каждому объекту ГРС. К объектам ГРС причислены: участки газопроводов (ГП) и газорегуляторные установки и пункты ( РП). Количественная оценка риска объектов ГРС выполнена в следующей последовательности:
определено количество возникших аварийных ситуаций по факторам;
выполнена оценка распределения условных вероятностей «дерева со бытий».
Анализ всевозможных вариантов аварийных ситуаций позволил выде лить наиболее опасные сценарии аварий:
образование сквозного отверстия на подземном ГП рядом со зданием предприятия, проникновение газа в подвал здания (как правило, через ком муникации или рыхлый грунт) приводящее к взрыву и пожару;
возникновение пожара на открытом пространстве.
Вероятность взрыва на одном километре ГП определяется по формуле (8):
(8) P = 10 3 P = 6, 23 4, 03 10 6 = 2, 51 105.
Подсчет средней по металлургическому предприятию вероятности ава рийной ситуации на РП ( Ротк ) показал, что: Ротк = 7,4 10 4.
Вычисление вероятностей для аварийных сценариев дало возможность оценки их условных вероятностей. Отсюда вероятность травматизма (ожо гов) и локальных пожаров при повышении давления в среднем по металлур гическим предприятиям рассматривается в соответствии с выражением (9):
(9) = 1 = 7, 4 10 4 5,8 10 3 = 4, 3 106.
Вероятность взрыва в помещении РП вычисляется по формуле (10):
(10) = * 2 = 4, 6 106.
Откуда индивидуальные риски гибели и травматизма колеблются в диа пазонах (10,11):
(11) 7, 7 10 7 1,1 10 6 ;
(12) 2,3 10 7 3, 3 107.
Таким образом, риски травматизма и гибели персонала при взрыве в ГП и РП оказались достаточно низкими и их можно считать допустимыми.
В четвертой главе разработана процедура анализа риска возникновения аварийных ситуаций на объектах ГРС металлургического предприятия.
Классификация объектов ГРС металлургического предприятия и данные об аварийности, позволила выстроить процедуру анализа рисков в следую щей последовательности:
На первом этапе – производится выбор и описание объектов, определя ются технологические параметры эксплуатации объектов и особенности рас положения.
На втором этапе – проводится построение характерных сценариев ава рийных ситуаций для каждого объекта ГРС и определение вероятности каж дого сценария аварии.
На третьем этапе – определяются поражающие факторы для каждого сценария аварийной ситуации и определяются расстояния, на которых они действуют.
На четвертом этапе – проводится оценка возможных последствий ава рийных ситуаций. Для этого, идентифицируются возможные объекты пора жения, например, цех, склад, оборудование. Определяется величина ущерба в каждом из возможных сценариев аварии и зная вероятность реализации та ких сценариев и определяется суммарный риск ущерба.
На пятом этапе – делаются выводы об опасности объекта ГРС металлур гического предприятия – предполагает сравнение анализа показателей риска аварии со среднестатистическими показателями риска и критериями прием лемого риска.
На шестом этапе – проводится разработка предложений по защите объ ектов, попадающих в зону действия поражающих факторов, и обеспечению безопасности оборудования, способов и средств, снижающих вероятность аварий на объекте и размеров негативных последствий.
В пятой главе проведен анализа риска объектов ГРС металлургическо го предприятия ЗАО «Вторцветмет».
На ЗАО «Вторцветмет» для анализа риска выбраны два объекта ГРС:
1) Распределительный газопровод высокого давления газа диаметром 325х6 мм, с давлением газа в трубе Рраб. = 0,6 МПа. Газопровод выполнен из стальных труб. Трасса газопровода имеет подземные и надземные участки.
2) ШРП, предназначено для редуцирования давления газа с 0,6 МПа до 0,005 МПа. В состав оборудования ШРП входит: регулятор давления газа;
предохранительные клапана (ПЗК и ПСК);
запорная арматура и КиП.
Выбор данных объектов ГРС этого металлургического предприятия обу словлен тем, что они являются основными и характерными объектами ГРС для большинства металлургических предприятий. Важным фактом, подтвер дившим правильность выбора данных объектов в качестве объектов исследо вания, является лидерство такого типа технических устройств ГРС в суммар ных рейтингах риска, используемых в системе управления промышленной безопасностью.
В результате оценки последствий всех возможных сценариев развития аварийных ситуаций установлено, что наиболее опасными по последствиям могут быть аварии, связанные с образованием отверстия диаметром 1 дюйм на газопроводе в связи с невозможностью оперативного определения аварий ной утечки по падению давления, что приводит к увеличению времени обна ружения дефекта и ликвидации аварии. Вероятность полного разрыва газо провода на открытых участках малая. Вероятности возникновения аварий на газопроводе и ШРП представлены в таблицах 3, 4 и 5.
Вероятность поражения человека при взрыве в помещении и при воз никновении факельного горения составляет 310-7 1/год, что является прием лемым риском для обслуживающего персонала предприятия. Так как, инди видуальный риск поражения находится в пределах приемлемого, то газопро вод и ШРП можно считать безопасным.
Таблица 3 – Вероятности возникновения аварий на надземном газопроводе Сценарий Вероятность возникновения аварии Q, 1/м·год При образовании отверстия диаметр – 1 дюйм 2,410- С 2,410- С При образовании разрыва 1,310- С 1,310- С Таблица 4 – Вероятности возникновения аварий на подземном газопроводе Сценарий Вероятность возникновения аварии Q, 1/м·год 610- С 3,210- С 2,810- С 2,810- С 6,510- С Таблица 5 – Значения вероятностей головных событий в ШРП Вероятность события Наименование события Qi, 1/г 7,37·10- 1 Отказ регулятора 1,6·10- 2 Отказ ПЗК 1,6·10- 3 Отказ ПСК 1,88·10- 4 Отказ оборудования в ШРП Подача в сети низкого давления газа повышенного давле 1,28·10- ния через байпас 1,29·10- 6 Повышение давления в газопроводе низкого давления 1,29·10- 4 Загазованность помещения 1,29·10- 5 Воспламенение газовоздушной смеси Более опасным будет факельное горение при истечении из надземного участка газопровода, так как в данном случае максимальный радиус опасной зоны составляет 4,6 м – для истечения из отверстия размером 1 дюйм, и 62 м – для разрыва на полный диаметр.
Из данных таблиц 6 и 7 следует, что при факельном горении создается определенная опасность для производственных и бытовых помещений пред приятия ЗАО «Вторцветмет», так как расстояние до помещений меньше ра диуса действия факела.
Таблица 6 – Оценка длины факела при разных размерах отверстия в надземном газопроводе Расход газа mog, Радиус Площадь Длина Величина разрыва разрыва, м разрыва, м факела, м кг\с 1 дюйм (2,5 см) 0,0125 0,0004 0,26 4, диаметр газопрово 0,1625 0,0829 54 да 325 мм Таблица 7 – Оценка размеров опасной зоны при факельном горении из подземного газопровода Максимальная ширина Величина разрыва Радиус разрыва, м Длина факела, м опасной зоны S, м 1 дюйм (2,5 см) 0,0125 4,6 0, диаметр газопровода 0,1625 62 9, 325 мм Вероятность нежелательного события «Травмирование людей» в поме щении соответствует величине 1,7·10-7 1/год, что является приемлемой вели чиной. Наиболее опасным событием является загазованность помещения.
Размер составляющих экономического ущерба, полученный при анализе риска аварий ЗАО «Вторцветмет», приведены в таблицах 8 и 9.
Таблица 8 – Экономический ущерб от аварий на распределительном газопроводе Размер ущерба Уi, Единица оборудования, подлежащая замене с учетом стоимости руб. ремонтно-восстановительных работ Замена задвижки, замена аварийного участка газопровода, 40 000 наложение усиливающей муфты на шов, пробковый кран, изолирующий фланец, Замена надземного участка (рваное механическое повреждение) 150 000 газопровода, замена фланцевого соединения отключающего устройства, устранение дефекта сварного шва, замена стоек, рамы 300 000 Замена протяженного подземного участка газопровода Отключение газоснабжения более чем на сутки, повреждения 800 зданий Таблица 9 – Экономический ущерб от аварий на ШРП Размер ущерба Уi, Единица оборудования, подлежащая замене с учетом тыс. руб. стоимости ремонтно-восстановительных работ Сальниковый кран, регулятор давления, предохранительно-запорный клапан Восстановление ШРП после пожара восстановление ШРП после взрыва По результатам проведенного анализа риска руководством ЗАО «Втор цветмет» приняты следующие меры для снижения риска возникновения ава рийных ситуаций на объектах ГРС:
1) Технические меры:
установка сигнализаторов загазованности, для контроля за загазован ностью и своевременного отключения подачи газа в случае разгерметизации газопровода и газового оборудования, в том числе подача звукового и свето вого сигнала об опасной концентрации газа в воздухе помещения;
на ШРП установлены приборы, для своевременного и постоянного контроля, за их параметрами режима газопотребления;
экспертиза газового оборудования со сроком службы более 20 лет;
приняты дополнительные меры по защите от пожара зданий и соору жений расположенных на расстояние менее 10 м от газопровода;
наиболее опасные участки объектов ГРС оснащены дополнительными средствами пожаротушения;
проведен капитальный ремонт отдельных участков ГРС и замена из ношенного газового оборудования;
работникам, выполняющим работы по технической эксплуатации объ ектов ГРС, выданы переносные газоиндикаторы марки «Сигнал -02»;
проведена замена отключающих устройств на вводе газопровода в це ха;
в цехах вывешены уточненные схемы газоснабжения и инструкции;
на газопроводе нанесены стрелки направления движения газа;
во фланцевых соединениях, отключающих задвижек, установлены прокладочные кольца для установки заглушек для выполнения ремонтных работ;
проведена поверка приборов автоматики безопасности.
2) Эксплуатационные меры для уменьшения риска аварий:
выполнение ремонтных и регламентных работ газопровода и газового оборудования организованно квалифицированными и обученными работни ками, оснащенными специальным инструментом;
технический осмотр газопровода и газового оборудования проводится в начале и в конце рабочей смены;
аварийные ситуации на газопроводе и газовом оборудование фикси руются в специальном журнале;
разработаны: план локализации и ликвидации аварий на объектах ГРС и план взаимодействия со службами при возникновение аварийных ситуаций;
газоопасные и огневые работы проводятся по наряду – допуску, с ре гистрации в специальном журнале и за подписью ответственного лица;
окончание продувки газом газопровода проверяется переносным газо анализатором марки «Сигнал -02» и «СМ-4»;
проведен внеплановый текущий ремонт газового оборудования ШРП.
3) Организационные меры:
руководству смены вменено в обязанность контроль за сигнализацией о режиме газопотребления и загазованности помещений;
проведены учебно-тренировочные занятия с работниками предприятия по действиям при возникновении аварийных ситуаций на объектах ГРС;
пересмотрены производственные инструкции и инструкции по охране труда по эксплуатации и ремонту газопровода и газового оборудования;
усилен контроль со стороны специалистов отдела охраны труда за га зоопасными работами выполняемых по наряду – допуску;
на предприятие разработаны мероприятия на 2008 год по повышению состояния промышленной безопасности объектов ГРС.
издан приказ о назначение ответственных лиц за обеспечение безопас ной эксплуатации объектов ГРС и проведена их аттестация.
на предприятии создан специальный участок для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту газопроводов и газового оборудова ния;
в обязанности отдела кадров включены обязанности по организации и проведения профессионального отбора работников для выполнения работ на объектах ГРС.
3 ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ 1. Проведенный анализ существующих методов оценки безопасности ГРС показал невозможность использования этих методик для оценки безо пасности ГРС металлургических предприятий, с учетом комплексного воз действия причин и факторов на вероятность возникновения аварийных си туаций.
2. Проведена статистическая обработка данных за несколько лет по ава риям в ГРС и металлургическом производстве. Выявлены факторы и причи ны в системе «работник – техника – среда», оказывающие наибольшее влия ние на безопасность ГРС металлургического предприятия.
3. Построена факторная логико-вероятностная математическая модель возникновения аварийных ситуаций в ГРС металлургического предприятия.
Установлена корреляционно – регрессионная зависимость аварий при соче танном воздействии факторов и определены их количественные показатели.
4. Разработана методика анализа риска объектов ГРС металлургического предприятия. Проведен анализ риска распределительного газопровода и ШРП, входящих в состав ГРС ЗАО «Вторцветмет» и ранжирование меро приятий по приоритетам для снижения риска возникновения аварийных си туаций в ГРС, в условиях ограниченности ресурсов. Результаты, полученные в ходе исследования, позволяют анализировать субъективные и объективные причины, приводящие к изменениям значений показателей фактора, тенден цию их развития и степень влияния на безопасность ГРС.
5. Результаты исследования повышают общий уровень состояния про мышленной безопасности в металлургическом производстве, снижают коли чество аварий и простоев производства, по причине аварийного отключения объектов ГРС.
Разработанная методика позволяет прогнозировать состояние безопасно сти процесса транспортировки газа в металлургическом производстве, в том числе на реконструируемых или вновь проектируемых объектах ГРС, с уче том специфических особенностей металлургических предприятий.
Результаты работы направлены на научно–исследовательскую работу в области оценки состояния промышленной безопасности на опасных произ водственных объектах, как в металлургии, так и в других отраслях промыш ленности, где используется природный газ или иное газообразное топливо для производственных нужд.
4 ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ:
1. Гомоюнов Ю.И. Анализ состояния промышленной безопасности в га зораспределительной организации // Безопасность труда в промышлен ности - 2005 - № 2 - с.9-12.
2. Гомоюнов Ю.И. Повышение состояния промышленной безопасности в газораспределительной организации с помощью анализов риска аварий // Безопасность труда в промышленности – 2005 - № 9 – с. 54-58.
3. Гомоюнов Ю.И. Оценка состояния безопасности транспортировки природного газа по газораспределительной системе // Безопасность труда в промышленности – 2007 - № 2 – с. 28 – 30.
4. Гомоюнов Ю.И. Факторное моделирование возникновения аварий в системе газораспределения // Безопасность труда в промышленности – 2007- № 5 – с.48- 5. Гомоюнов Ю.И. Оценка влияния внутрихозяйственных факторов газо распределительной организации на состояние надежности систем газо распределения // ГАЗРоссии – 2007 - № 2 – с.63-64.
6. Потоцкий Е.П., Гомоюнов Ю.Н. Способ оценки безопасности техниче ских систем металлургических предприятий// Металлург – 2007 - № 8 – с.34-35.