Снижение риска травмирования персонала горнодобывающего предприятия путем совершенствования нарядной системы
На правах рукописи
ГАЛКИН Алексей Валерьевич СНИЖЕНИЕ РИСКА ТРАВМИРОВАНИЯ ПЕРСОНАЛА ГОРНОДОБЫВАЮЩЕГО ПРЕДПРИЯТИЯ ПУТЕМ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ НАРЯДНОЙ СИСТЕМЫ Специальность 05.26.01 – «Охрана труда (в горной промышленности)»
Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук
Москва 2011 Диссертационная работа выполнена в ОАО «Научно-технический центр уголь ной промышленности по открытым горным разработкам – Научно исследовательский и проектно-конструкторский институт по добыче полезных ископаемых открытым способом» (ОАО «НТЦ-НИИОГР»).
кандидат технических наук, доцент Научный руководитель Сураев Валентин Степанович доктор технических наук, профессор
Официальные оппоненты:
Форсюк Александр Александрович кандидат технических наук Гражданкин Александр Иванович УФНПР «Научно-исследовательский Ведущая организация институт охраны труда» (г. Екатеринбург)
Защита диссертации состоится 27 декабря 2011 г. в 13-00 часов на заседании диссертационного совета Д-212.128.06 при Московском государственном горном университете по адресу: 119991, г. Москва, Ленинский проспект, д.6.
С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного горного университета.
Автореферат разослан 25 ноября 2011 г.
Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук _ В.Н. Королева
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ
Актуальность темы исследования. Несмотря на существующую в послед ние годы устойчивую тенденцию сокращения общего количества травм в горно добывающей отрасли России, показатели смертельного и тяжелого травматизма по-прежнему значительно превышают допустимый уровень риска (110-4)1. В 80 90% случаев травмы обусловлены организационными факторами, более трети которых связаны с некачественными подготовкой и выполнением производст венного наряда.
Некачественное выполнение нарядов традиционно связывают с низкой про изводственной дисциплиной исполнителей. Однако анализ более чем 300 актов расследования несчастных случаев, а также хронометражные наблюдения, про веденные на предприятиях угольной и горнорудной отраслей, позволяют утвер ждать, что и выдаваемые задания на производство работ часто не учитывают фактического состояния рабочих мест и не соответствуют как технологическим регламентам, так и требованиям ОТ и ПБ. Следовательно, достижение основной цели нарядной системы – обеспечение безопасного выполнения производствен ного задания – становится маловероятным уже на этапе формирования наряда, то есть наряд-задание выполняется в условиях заведомо повышенного риска трав мирования. Кроме того, некачественная подготовка и выполнение наряда обу словливают отклонения производственного процесса от технико технологических регламентов, а также нарушения требований охраны труда и промышленной безопасности. В свою очередь эти отклонения и нарушения до полнительно увеличивают риск травмирования работника.
В связи с этим исследование влияния качества нарядной системы на величи ну риска травмирования для выявления зависимости между ними и разработка на этой основе методического обеспечения совершенствования нарядной системы является актуальной научно-практической задачей, решение которой обеспечит существенное снижение риска травмирования персонала горнодобывающего предприятия.
Цель работы – установить зависимость величины риска травмирования от ка чества нарядной системы и разработать на этой основе методику совершенствова ния нарядной системы.
Идея работы – совершенствование нарядной системы достигается посредст вом введения в нее нового объекта контроля – величины отклонений фактических значений показателей производственного процесса от установленных для обеспе чения приемлемого уровня риска травмирования.
Значения ПДУ индивидуального риска в диапазоне 10-4-10-5 в год предложены в качестве об щего федерального норматива для потенциально опасных производственных объектов России.
Научные положения, разработанные лично соискателем, и их новизна:
1. Качество нарядной системы определяется целевой функцией, реализуе мой нарядной системой, и состоянием ее основных характеристик: принципов подготовки и выполнения наряда;
полноты и достоверности информации о со стоянии рабочих мест;
уровня проработки приемов выполнения наряда;
уровня организации взаимодействия персонала;
достаточности и эффективности исполь зования ресурсов;
эффективности контроля подготовки, выдачи и выполнения наряда.
2. Критерием качества нарядной системы является соответствие содержа ния наряда фактическому состоянию рабочих мест и требованиям безопасности.
Для оценки качества нарядной системы целесообразно использовать коэффици ент, отражающий состояние основных ее характеристик (Ккнс). С его применени ем выделены 4 уровня качества нарядной системы: эталонный, высокий, средний, низкий.
3. Управление риском травмирования персонала горнодобывающего пред приятия целесообразно осуществлять с использованием установленной связи дисперсии значений риска и коэффициента качества нарядной системы.
4. Снижение риска травмирования персонала достигается путем контроля в нарядной системе горнодобывающего предприятия величины отклонений фак тических значений показателей производственного процесса – сменной произво дительности, времени и ресурсов на выявление и устранение критических рисков травмирования – от установленных для реализации целевой функции нарядной системы.
Обоснованность и достоверность научных выводов и рекомендаций под тверждаются:
соответствием полученных теоретических результатов фундаменталь ным положениям теории риска;
представительным объемом материалов по более чем 20-ти горнодобы вающим предприятиям;
удовлетворительной сходимостью результатов теоретических исследо ваний и фактических данных действующих горнодобывающих пред приятий;
достаточным объемом экспериментальных данных и оценкой результа тов по критериям математической статистики (надежность построенной зависимости больше 0,9 при индексе корреляции 0,87);
Научное значение диссертации состоит в развитии научно-методической базы по управлению рисками, а именно: в установлении зависимости дисперсии значений риска травмирования персонала от качества нарядной системы горно добывающего предприятия.
Практическое значение диссертации заключается в следующем:
разработана методика оценки риска травмирования персонала горнодо бывающего предприятия, на основе которой разработаны и используются на практике в ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» и «ЕВРАЗ КГОК» карты риска.
разработана методика совершенствования нарядной системы горнодо бывающего предприятия на основе введения в нее в качестве объекта контроля величины отклонений фактических значений показателей производственного процесса от установленных для реализации целевой функции нарядной системы.
Реализация выводов и рекомендаций. Разработанные методики использу ются при совершенствовании системы управления охраной труда и промышлен ной безопасностью на горнодобывающих предприятиях ООО «ЕвразХолдинг» и рекомендованы к применению на предприятиях региональных производствен ных объединений ОАО «СУЭК».
Апробация работы. Результаты исследований и основные научные положения работы докладывались на научном симпозиуме «Неделя горняка» (Москва, 2008 г.);
научных семинарах ОАО «НТЦ-НИИОГР» (г. Челябинск, 1998-2011гг.), ИГД УрО РАН (г. Екатеринбург, 2011 г.), МГГУ (г. Москва, 2008, 2011 гг.), МГТУ (г. Магни тогорск, 2011 г.) и УГГУ (г. Екатеринбург, 2010 г.);
заседаниях рабочих групп ОАО «Высокогорский ГОК» (г. Нижний Тагил, 2010-2011 гг.) и ОАО «Качканар ский ГОК» (г. Качканар, 2010-2011 гг.);
руководству ОАО «СУЭК» (г. Моск ва, 2008-2011 гг.) и ООО «ЕвразХолдинг» (г. Москва, 2011 г.).
Публикации. Основные результаты диссертации отражены в 8 научных пуб ликациях, 6 из которых – в рецензируемых научных журналах и изданиях, реко мендованных ВАК Министерства образования и науки РФ.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 3 глав, за ключения, содержит 45 рисунков, 29 таблиц, 19 формул, список литературы из 127 наименований.
ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Степень разработанности проблемы. Проблема обеспечения безопасности производства на горнодобывающих предприятиях всегда была и остается чрез вычайно актуальной. Исследованию этой проблемы посвящены труды А.Т. Ай руни, В.Д. Аюрова, В.И. Дремова, Н.О. Калединой, Б.Ф. Кирина, Ф.С. Клебано ва, А.И. Ксенофонтовой, Н.Г. Матвиенко, В.Л. Могилата, А.Ф. Павлова, Л.А.
Пучкова, А.Д. Рубана, В.Ю. Сковородкина, А.А. Скочинского, С.В. Сластунова, М.А. Сребного, Г.В. Туниковой, К.З. Ушакова, А.А. Форсюка, Ю.Б. Шлимовича, В.Ю. Шувалова и других ученых и специалистов. Вопросы управления рисками возникновения травм и аварий рассмотрены в работах В.П. Баскакова, О.В. Воробьевой, М.Г. Голубева, А.И. Гражданкина, А.В. Корчака, И.Л. Кравчу ка, Е.Ю. Куликовой и других исследователей.
Согласно этим исследованиям применение передовых технологий и высоко производительной техники, отвечающих большинству современных требований безопасности, не гарантирует снижения риска возникновения травм и аварий, в том числе и групповых несчастных случаев со смертельным исходом. Причиной 2-3% аварий и травм является внезапное проявление неизученных природных факторов, а остальные 97-98% – следствие неэффективности управления произ водством.
Доминирующим элементом оперативного управления производством прак тически на всех горнодобывающих предприятиях была и остается нарядная сис тема. Наряд задает границы допустимых отклонений в действиях и взаимодейст вии персонала для безопасного выполнения производственного задания. Изуче ние мнений руководителей, специалистов и операционного персонала, анализ выданных наряд-заданий позволяют утверждать, что сегодня нарядная система ориентирована в основном на выполнение плановых заданий и, как правило, не обеспечивает полноты соблюдения требований безопасности при ведении гор ных работ. Так, анализ результатов расследований несчастных случаев подтвер ждает, что в 30% случаев пострадавший осознанно не выполнял требований по обеспечению безопасности, что свидетельствует об отсутствии контроля выпол нения наряда. Кроме того, более чем в 35% случаев выданный наряд не соответ ствовал уровню опасности на рабочих местах и, как следствие, не обеспечивал защищенности персонала от воздействия травмирующих факторов.
Снижение качества работы нарядной системы в части обеспечения безопас ности является следствием трансформации ее предназначения. Поскольку обес печение безопасности производства в деятельности большинства горнодобы вающих предприятий не является приоритетной задачей, с течением времени предназначение нарядной системы «обеспечение безопасного выполнения про изводственного задания» трансформировалось в «выдачу и выполнение произ водственного задания».
Изменение предназначения нарядной системы обусловило смещение приори тетов в работе персонала при выполнении функций с контроля параметров безо пасности на контроль параметров эффективности (рис. 1). Такое изменение обу словило повышение уровня риска травмирования персонала при выполнении производственного задания. Следовательно, необходимо усовершенствовать на рядную систему таким образом, чтобы с ее помощью обеспечивать и эффектив ность, и безопасность производства.
СОГЛАСНО ТИПОВОМУ ПОЛОЖЕНИЮ ФАКТИЧЕСКИ О НАРЯДНОЙ СИСТЕМЕ ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ:
обеспечение безопасного выполнения выдача и выполнение производственного задания производственного задания ОБЛАСТЬ ОТВЕТСТВЕННО СТИ УЧАСТНИКОВ НАРЯД НОЙ СИСТЕМЫ:
Руководители Руководители Подготовка Подготовка работ работ наряда наряда Выдача Исполнители Выдача Исполнители наряда работ наряда работ Выполнение Руководители Выполнение Руководители наряда предприятия наряда предприятия Контроль Контроль Служба ОТ, Служба ОТ, выполнения выполнения ПБ и ПК ПБ и ПК наряда наряда - НЕСАНКЦИОНИРОВАННАЯ (НАРУШЕННАЯ) ОБЛАСТЬ ОТВЕТСТВЕННОСТИ - ЗАДАННАЯ ОБЛАСТЬ ОТВЕТСТВЕННОСТИ СОБЛЮДЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ЭФФЕКТИВНОСТИ И БЕЗОПАСНОСТИ:
Подготовка Выдача Выполнение Контроль Подготовка Выдача Выполнение Контроль выполнения выполнения наряда наряда наряда наряда наряда наряда наряда наряда Параметры Параметры 75%- 90%- 80%- 70% 100% 100% 100% 100% * эффективности эффективности 95% 95% 120% 85% Параметры Параметры 10%- 10%- 35%- 35% 100% 100% 100% 100% безопасности безопасности 65% 65% 75% 85% *– уровень реализации параметров Рисунок 1 – Нормативные и фактические характеристики нарядной системы Для решения этой задачи потребовалось уточнить понятие нарядной сис темы.
Под нарядной системой в работе понимается часть организационной сис темы предприятия, включающая организационные элементы, производственные связи и отношения, обеспечивающие оперативное управление эффективностью и безопасностью производства посредством подготовки, выдачи, выполнения и контроля выполнения наряда. Нарядная система включает в себя лиц, ответст венных за выдачу и изменение, принятие и выполнение наряда;
производствен ные задания;
нормы и нормативы расхода ресурсов;
необходимые для выполне ния производственного задания ресурсы;
регламенты выполнения работ с указа нием безопасных приемов труда;
процедуры и порядок взаимодействия между исполнителями, между исполнителями и руководителями работ, а также между исполнителями и смежниками.
На формирование такой нарядной системы должен быть направлен про цесс ее совершенствования (рис. 2).
Нарядная система Производственное задание Наряд Лицо, выдающее Лицо, Нормы и наряд: выполняющее нормативы Производствен- наряд:
Процедура Целевой набор расхода ресурсов ный план: Безопасное и взаимодействия функций: Целевой набор Объем ресурсов, - требования эффективное - подготовка функций:
необходимый для эффективности;
Объем выполнение наряда - уяснение и выполнения - требования ресурсов, производствен - выдача и принятие производственного безопасности;
необходимый ного задания изменение наряда задания - ресурсы для выполнения наряда - выполнение наряда Реестр - контроль наряда критических рисков выполнения Карты рисков травмирования;
наряда травмирования ПОРы, Правила безопасности и т.д.
Отчет о выполнении наряда – элементы, требующие доработки/разработки (предложены автором) Рисунок 2 – Принципиальная схема нарядной системы С учетом вышесказанного в работе были поставлены и решены следующие за дачи:
1. Разработан и обоснован критерий качества нарядной системы.
2. Обосновано влияние качества нарядной системы на величину риска трав мирования персонала при осуществлении производственной деятельности.
3. Установлена связь дисперсии значений риска травмирования персонала горнодобывающего предприятия и коэффициента качества нарядной системы.
4. Обоснована необходимость введения в нарядную систему нового объекта контроля – величины отклонений фактических значений показателей производст венного процесса от установленных значений этих показателей.
5. Разработана математическая модель управления риском травмирования, учитывающая соответствие между уровнями качества нарядной системы, целе выми функциями и ограничениями на сменную производительность, время и ре сурсы для устранения рисков.
6. Разработана методика совершенствования нарядной системы.
Анализ актов расследования несчастных случаев позволил установить фак ты, свидетельствующие о влиянии качества нарядной системы на риск травмиро вания работников при выполнении производственного задания. В среднем на горнодобывающих предприятиях в 35% случаев наряд на производство работ выдается, когда состояние рабочих мест не соответствует требованиям охраны труда и промышленной безопасности.
Другим фактором, приближающим работника к травме, является устное из менение наряд-задания в процессе работы. При изменении наряда рабочий получа ет задание на выполнение несвойственной для него работы, то есть выходящей за рамки его должностной инструкции. Так, из результатов расследований несчастных случаев следует, что к числу непосредственных причин, приведших к травме, отно сится выполнение работ, не указанных в первоначальном наряде. Доля этих причин составляет от 12 до 18%. Как правило, при выполнении таких работ человек ис пользует опасные приемы труда либо действует несогласованно с напарником или со смежником. Следствием такого сценария действий или взаимодействия работни ков закономерно становится негативное событие.
Еще один сценарий возникновения травмы, выявленный при анализе актов расследования несчастных случаев, тоже связан с изменением наряда в течение смены. В силу того, что устное изменение наряд-задания во время смены, как пра вило, не сопровождается предварительной его подготовкой в части согласования взаимодействия персонала, работник из-за рассогласованности действий с напарни ком (смежниками) часто травмируется.
Вышеизложенные факты обусловлены тем, что содержание наряда в зна чительной мере не соответствует фактическому состоянию рабочих мест и тре бованиям безопасности производства. Это несоответствие/соответствие целесо образно рассматривать как критерий качества нарядной системы.
В настоящее время нарядная система из-за низкого качества подготовки, вы дачи, выполнения и контроля производственного задания не способна в полной ме ре обеспечивать приемлемый (требуемый) уровень риска травмирования персонала и, следовательно, снижать уровень травматизма. Под приемлемым риском травми рования персонала понимается уровень риска, на который готовы идти субъекты предприятия и государство для удовлетворения своих социально-экономических потребностей в сложившихся условиях функционирования предприятия. Этот уро вень неодинаков для предприятий разных отраслей промышленности и регионов страны и определяется социально-экономическим положением отрасли в конкрет ном регионе (рис. 3).
Р 10- 10- 10- 10- 10- Угледобыв ающая Рудная Серв исные Энергетическая Сталелитейная Зарубежные ГДП предприятия Отрасль Р – риск травмирования персонала – производственные объединения, компании – предприятия, на которых произошли аварии с массовой гибелью людей – предельно допустимый уровень риска (принятый в качестве общего федерального норматива) Рисунок 3 – Риски травмирования персонала предприятий по отраслям На основе результатов анализа производственной деятельности горнодо бывающих предприятий были установлены основные характеристики, состояние которых определяет качество функционирования нарядной системы:
принципы подготовки и выполнения наряда;
полнота и достоверность информации о состоянии рабочих мест;
уровень проработки приемов выполнения наряда;
уровень организации взаимодействия персонала;
достаточность и эффективность использования ресурсов;
эффективный контроль подготовки, выдачи и выполнения наряда.
По сути эти характеристики являются барьерами, ограничивающими воз действие травмирующих факторов на персонал в рамках функционирования на рядной системы. На основе анализа функционирования нарядной системы более чем 20-ти предприятий были выделены 4 основных уровня качества нарядной системы, типичные для предприятий горнодобывающей отрасли России (табл. 1).
Таблица Балльная шкала для оценки характеристик нарядной системы по уровням качества Процессы (элементы) нарядной системы Критерий качества – соответствие содер- Организационное обеспечение Информационное обес Принцип подго- Контроль подго Уровень жания наряда факти- печение (информация о Организация взаи- Ресурсное обеспе- товки, выдачи и Проработка действий товки и выполне качества ческому состоянию состоянии рабочих мест, модействия и стра- чение (все виды выполнения наряда и приемов выполне ния производст рабочих мест и требо- в том числе об опасно- ховки при выполне- ресурсов) ния наряда (книги венного наряда (чек-листы) ваниям безопасности стях, карты риска) нарядов) нии наряда (ПОР) Самоконтроль на Производственное за- Выполнение про- Надежная прямая и Действия и приемы Определен порядок основе единого дание сформировано с изводственного обратная связь по проработаны и со- взаимодействия и Ресурсов доста- стандарта пред учетом состояния ра- задания на осно- всей вертикали гласованы с бригади- страховки в брига- точно и они эф 4 приятия;
Эталонный 4 4 4 4 бочих мест и соответ- ве приоритетного управления – полная рами, звеньевыми и де и со всеми фективно исполь систематический ствует требованиям обеспечения и достоверная ин- всеми исполнителя- структурными под- зуются контроль со сторо ОТ и ПБ безопасности формация ми наряда разделениями ны руководителя Самоконтроль на Надежная прямая и Определен порядок Производственное за- основе единого обратная связь между Действия и приемы взаимодействия и Ресурсов доста дание сформировано Выполнение про- стандарта предпри руководителями и проработаны, согла- страховки по ос- точно и они эф без учета состояния изводственного 3 новным операциям 3 фективно исполь- 3 ятия;
3 исполнителями наря- 3 сованы основные Высокий рабочих мест, но не задания и требо да – необходимая и операции с бригади- в бригаде и со все- зуются на основ- периодический противоречит требова- ваний ОТ и ПБ достоверная инфор- рами и звеньевыми ми структурными ных работах контроль со сторо ниям ОТ и ПБ мация подразделениями ны руководителя Производственное за- Выполнение про- Ненадежная прямая и Действия и приемы Самоконтроль на дание сформировано изводственного обратная связь по проработаны, опера- основе личного Определен порядок Ресурсов доста без учета состояния задания;
требова- всей вертикали ции, сопряженные с опыта;
взаимодействия и точно только на рабочих мест и с не- ния ОТ и ПБ вы- 2 управления – фраг- 2 повышенным риском Средний 2 2 страховки внутри самые необходи- выборочный кон значительными откло- полняются в кри- ментарная и отчасти травмирования, со бригады мые операции троль со стороны нениями от требова- тических ситуа- достоверная ин- гласованы с бригади руководителя ний ОТ и ПБ циях формация рами и звеньевыми Самоконтроль на Нарушенная прямая и Содержание наряда не Выполнение про- основе личного обратная связь по Действия и приемы учитывает состояния изводственного Действия и стра- Ресурсов для вы- опыта;
всей вертикали не проработаны, вы рабочих мест и проти- задания;
требова- 1 1 ховка на основе 1 полнения наряда Низкий 1 управления – фраг- полнение наряда на отсутствие контро воречит требованиям ния ОТ и ПБ не личного опыта явно недостаточно ментарная и недосто- свой страх и риск ля со стороны ру ОТ и ПБ выполняются верная информация ководителя _ 1, 2, 3, 4 – баллы Для обоснования влияния качества нарядной системы на риск травмирова ния персонала при выполнении производственного задания был предложен коэф фициент качества нарядной системы (Ккнс), отражающий состояние основных ее характеристик. Предложенный коэффициент рассчитывается по формуле:
n y i xi (1) К кнс 1 i, 3 n где yi –характеристики элементов нарядной системы на эталонном уровне качества;
xi – фактические характеристики элементов защиты нарядной системы;
3 – максимальная разница в оценках характеристик;
n – количество характеристик элементов нарядной системы.
Применение предложенного коэффициента предполагает количественную оценку качества нарядной системы. Для этого была использована балльная шкала (см. табл. 1). Количественная оценка характеристик нарядной системы проводи лась на основе анализа актов расследования несчастных случаев, нормативных документов, регламентирующих обеспечение безопасности производства, резуль татов опроса персонала предприятия (интервьюирование), собственных наблюде ний автора, материалов аналитико-моделирующих семинаров, на которых приме нялся разработанный в данной диссертации методический подход. В качестве экспертов выступили опытные работники горнодобывающих предприятий и представители научно-исследовательских организаций.
Возможность расчета значений коэффициента качества позволила начать поиск связи между качеством нарядной системы и риском травмирования работ ников при выполнении производственного задания.
Как правило, в системе управления охраной труда и промышленной безо пасностью для анализа и расчета риска негативных событий применяют два ос новных метода – статистический, основанный на использовании эмпирических данных, и экспертный, опирающийся на опыт и квалификацию специалистов. При этом традиционные характеристики риска – вероятность события и тяжесть его последствий не всегда полно отражают реальную ситуацию. Для более полной оценки риска при его расчете учитывались также величина энергии травмирую щего фактора, выявляемость предпосылок риска, возможность устранения риска.
Применение этих характеристик позволило учесть влияние организационных и управленческих факторов на уровень риска травмирования персонала горнодобы вающего предприятия.
Для корректного построения зависимости величины риска от качества на рядной системы все пять характеристик (факторов) риска были экспертно оцене ны по балльной шкале (табл. 2).
Таблица Балльная шкала для оценки риска травмирования Вероятность Величина энергии Выявляемость Возможность Верхняя Уровень Тяжесть последствий (возможность травмирующего предпосылок устранения граница риска события возникновения) фактора риска риска риска события Чрезвычайно низкий Энергия травми- Очень рующего фактора Травмы исключены 1 Очень высокая 1 1 1 высокая ничтожно мала Энергия травми Возможна микротравма Незначительная Высокая Высокая 1 1 рующего фактора Низкий (обращение в мед существенно ниже пункт;
2 2 Значительная Средняя Средняя 2 2 способности чело внимание со стороны века сопротивлять руководства) Высокая Низкая Низкая 3 3 3 ся ее воздействию Незначительная Высокая Высокая 1 1 Повышенный Энергия травми- Возможна легкая трав рующего фактора ма (оформление боль ниже способности ничного листа на срок Значительная Средняя Средняя 2 2 3 человека сопротив- не более 3 дней;
по ляться ее воздейст- вышенное внимание со вию стороны руководства) Высокая Низкая Низкая 3 3 Энергия травми- Возможна тяжелая Незначительная Высокая Высокая 1 1 Высокий рующего фактора травма (частичная или превышает спо- полная потеря трудоспо 4 4 Значительная Средняя Средняя 2 2 собность человека собности;
сопротивляться ее снижение социальной Высокая Низкая Низкая 3 3 3 воздействию защищенности) Энергия травми Чрезвычайно Незначительная Высокая Высокая 1 1 рующего фактора высокий Возможна смертельная существенно пре травма (гибель человека;
Значительная Средняя Средняя вышает способ- 2 2 5 невосполнимая потеря, ность человека социальная уязвимость) сопротивляться ее Высокая Низкая Низкая 3 3 воздействию Энергия травми- Возможен групповой Критический Незначительная Высокая Высокая 1 1 рующего фактора несчастный случай многократно пре- (частичная или полная вышает способ- потеря трудоспособно 6 6 Значительная Средняя Средняя 2 2 ность людей сопро- сти и гибель людей;
тивляться ее воз- невосполнимая потеря, Высокая Низкая Низкая 3 3 3 действию социальная уязвимость) Выявляемость (обнаруживаемость) Возможность устранения риска предпосылок риска Очень высокая — очевидны факторы всех рисков и их связь с Тр. СУОТиПБ — время реакции системы управления охра возможным причинением вреда здоровью ной труда и промышленной безопасностью Высокая — очевидны факторы риска и их связь с воз- Тр.ОПС — время развития опасной производственной можной травмой ситуации Средняя — очевидны факторы риска, но не очевидна их Тр. СУОТиПБ Тр.ОПС Очень высокая — связь с возможной травмой Низкая — не очевидны факторы риска и их связь с Тр. СУОТиПБ Тр.ОПС Высокая — возможной травмой Тр. СУОТиПБ Тр.ОПС Вероятность (возможность возникновения) события Средняя — Незначительная – 1-2/10000000 чел/год Тр. СУОТиПБ Тр.ОПС Низкая — Значительная – 3-5/1000000 чел/год Высокая – 7-9/1000 чел/год Риск рассчитывается как произведение факторов риска, приведенных в табл. 2:
R Вэ Т п Вс В п В у, (2) где R – риск травмирования;
Вэ – величина энергии травмирующего фак тора;
Тп – тяжесть последствий;
Вс – вероятность (возможность возник новения) события;
Вп – выявляемость предпосылок риска;
Ву – возмож ность устранения риска.
Оценка риска по предложенной шкале проводилась на предприятиях «ЕВ РАЗ ВГОК», ОАО «ЕВРАЗ КГОК», ОАО «Распадская», ш. «Котинская» ОАО «СЭУК-Кузбасс» на основе результатов анализа статистических данных по трав матизму и нарушениям требований охраны труда и промышленной безопасности, а также материалов аналитико-моделирующих семинаров.
Оценка риска травмирования с применением балльной шкалы была сопос тавлена с коэффициентом частоты травмирования персонала на 1000 трудящихся и вероятностью травмирования работника предприятия. Значения коэффициента частоты были рассчитаны на основе отчетных данных, опубликованных в перио дических изданиях, а также материалов, представленных горнодобывающими компаниями. Сопоставление рисков травмирования, оцененных экспертно в бал лах, со значениями коэффициента частоты на 1000 трудящихся и вероятностью травмирования персонала горнодобывающего предприятия в течение года дало возможность привести в соответствие три шкалы оценки рисков.
Количественная оценка величины риска и качества нарядной системы по зволила построить зависимость этих двух параметров и выполнить ее анализ. Ос новой послужили результаты анализа деятельности горнодобывающих предпри ятий за последние 15 лет (рис. 4).
Риск, баллы Р Кч1000 R 10-2 20,0 y=416,1e-5,8x R2=0, 10-3 2, y=30,5e-0,7x 500 R2=0, - 0, y=8,8e-2,9x 300 R2=0, 200 y=133803e-10,5x R2=0, 10-5 0,02 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1, Качество н.с.
Кк.н.с.
Высокое Эталонное Низкое Среднее Качество нарядной системы (Кк.н.с.) – ОАО «Распадская» – ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» – ОАО «ЕВРАЗ КГОК» – ш. «Котинская» ОАО «СУЭК-Кузбасс» Р – вероятность травмирования персонала;
Кч 1000 – коэффициент частоты смертельного травматизма на 1000 чел.;
R – риск травмирования персонала, балл Рисунок 4 – Зависимость величины риска травмирования от уровня качества нарядной системы Из полученного графика видно, что зависимость величины риска от качест ва нарядной системы наблюдается только на эталонном уровне качества (коэффи циент корреляции R2 = 0,76). Такой результат объясняется тем, что качество на рядной системы ниже эталонного не оказывает очевидного влияния на риск трав мирования персонала. При этом видно, что по мере снижения качества нарядной системы увеличивается разброс (дисперсия) значений риска травмирования. От носительно эталонного дисперсия на низком уровне качества нарядной системы больше в 127 раз, на среднем уровне качества – в 39,8 раза, на высоком – в 3, раза. Столь существенное различие объясняется тем, что в условиях низкой стан дартизации технологических процессов и при низком качестве нарядной системы определяющим фактором риска травмирования является человеческий фактор, поскольку при выполнении работ каждый работник вынужден действовать, исхо дя из собственного опыта и квалификации, часто недостаточных для адекватной оценки риска и выбора безопасных приемов труда.
При эталонном качестве нарядной системы, в основе которого четкая про работка безопасных приемов труда и регламентация выполнения производствен ного задания, минимизируется необходимость персонала принимать самостоя тельные управленческие решения при выполнении производственного задания.
Отсюда низкая дисперсия в оценке риска травмирования.
Закономерно предположить, что дисперсия снижается по мере роста опре деленности действий и взаимодействия персонала в процессе производства работ, то есть по мере повышения качества нарядной системы. Статистическая обработ ка данных подтвердила эту гипотезу (рис. 5). Зависимость дисперсии значений риска травмирования от уровня качества нарядной системы имеет экспоненци альный характер, с явно выраженными двумя отрезками: замедленного (эталонное и высокое качество нарядной системы) и интенсивного (среднее и низкое качест во нарядной системы) нарастания значений дисперсии. Интенсивность нарастания дисперсии при среднем и низком качестве нарядной системы предопределяет не обходимость немедленных точных действий со стороны руководства предприятия по повышению качества нарядной системы, упорядочению действий лиц, выдаю щих и выполняющих наряды.
Дисперсия значений риска травмирования -8,4x y = 217092e R2 = 0, 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1, Эталонное Высокое Низкое Среднее Качество нарядной системы Рисунок 5 – Зависимость дисперсии значений риска травмирования от уровня качества нарядной системы Таким образом, дисперсия может являться показателем-индикатором, ха рактеризующим уровень охраны труда и промышленной безопасности предпри ятия, который обеспечивается в рамках нарядной системы посредством подготов ки, выдачи, выполнения и контроля выполнения наряд-заданий.
В соответствии с логикой установленной зависимости повышение качества нарядной системы будет способствовать снижению риска травмирования персо нала горнодобывающего предприятия. Однако обеспечить приоритет снижения риска травмирования персонала без ущерба для эффективности производства при сегодняшнем уровне развития управленческой и организационной систем пред приятий очень трудно. В условиях, когда функции обеспечения эффективности и безопасности производства накладывают друг на друга взаимные ограничения, снижение риска травмирования персонала требует решения оптимизационной за дачи.
В рамках данного исследования была решена многокритериальная оптими зационная задача, в которой критериями оптимальности являются эффективность производства, риск травмирования и критические риски. Выявленные зависи мость величины риска от качества нарядной системы и критерии оптимальности функционирования предприятия позволили дополнить четыре основных уровня качества нарядной системы значениями показателя величины риска и целевыми функциями нарядной системы (табл. 3).
Таблица Уровни качества нарядной системы, характерные для горнодобывающих предприятий РФ Целевые функции Значение Риск Уровень нарядной системы Частное Общие коэффициента травмирования, качества (состояние критери- ограничение ограничения качества (Ккнс.) баллы ев оптимальности) Э max, T N о mki,t Tо N 0, Эталонный m i,t 1- 0 t1i t1i1 Э max, Tо N m ki,t 0 На сменную произ, водительность уча Высокий – t1i 0,35-0,7 4-243 стка.
Tо N m i,t min На ресурсы.
На время устране t1i ния риска Э max, Tо N mi,t Tо N Средний mki,t min 0,2-0,35 4- t 1 i t1i Tо N mki,t Э max 0, Низкий 4- t 1 i Условные обозначения:
Э – эффективность производства;
t — текущий момент времени;
To — отчетный момент времени;
N — количество участков;
i — номер участка;
mki,t, mi,t — количество на i-м участке в t-й момент времени критических рисков и рисков травмировани, соответственно;
– разница между коли чеством рисков в отчетный момент и предыдущий период.
Целевые функции, реализуемые нарядной системой, трансформируются от низкого к эталонному уровню ее качества: при низком уровне качества нарядной системы решается только задача повышения уровня эффективности;
при среднем уровне качества – основной задачей является недопущение роста критических рис ков;
при высоком – минимизация критических рисков, недопущение роста рисков;
при эталонном – целевая функция состоит в устранении и недопущении критических рисков и минимизации рисков в течение отчетного (заданного) отрезка времени. На каждом уровне максимизируется эффективность производства.
Решение данной оптимизационной задачи имеет ряд ограничений:
1. Ограничение на сменную производительность участка (q) — сумма отклоне ний производительности каждого участка si от заданного в смену интервала [Qmin, Qmax] не должна превышать нормируемого безопасного значения S:
N si S, i (3) s 0, при Q min q i Q max ;
где i s i 1, при q i Q min или q i Q max.
2. Ограничение на ресурсы – суммарные затраты ресурсов hi на устранение крити ческих рисков не должны превышать заданного значения H:
N hi H. (4) i 3. Ограничение на время устранения риска – спад производительности предпри ятия в результате остановки его участков для устранения выявленного риска не должен превышать заданной величины:
N mi q i Q Q, i (5) m 1, при s i где i mi 0, при s i где mi – признак работоспособности i-го участка;
qi – средняя (расчетная, плановая) производительность i-го участка;
Q – средняя (расчетная, плановая) производительность;
Q – величина допустимого отклонения от расчетной производительно сти.
Оптимизационная задача и ограничения на ее решение рассмотрены в рам ках данной работы как математическая модель управления рисками травмирова ния персонала горнодобывающего предприятия. Так как ограничения на отклоне ние значений показателей производственного процесса устанавливаются как не обходимое условие успешной реализации требуемой целевой функции нарядной системы, то отклонения величины фактических значений от требуемых должны стать объектом контроля нарядной системы горнодобывающего предприятия (рис. 6).
Целевые функции Эффективность Риск Критический риск нарядной производства травмирования min травмирования системы max Время на Ресурсы на Объем Ограничение, устранение устранение выполняемых работ контролируемое рисков – критических рисков – минимальный и нарядной системой минимальное – минимальные и максимальный и максимальное максимальные Крепление козырька дучки Объем выполняемых работ Устранение рисков Значение min=30 тыс. руб.;
(норма на 1-го (оборка заколов):
ограничения, max=40 тыс. руб.
машиниста min=10 мин контролируемого скреперной лебедки (перекрепление max=20 мин нарядной – 210 т/см.): дучки из-за системой min=190 т некачественного крепления 58 тыс.
max=270 т руб.) Рисунок 6 – Отклонения значений показателей производственного процесса, контролируемые на рядной системой (для профессии машинист скреперной лебедки ш. «Магнетитовая» ОАО «ЕВРАЗ ВГОК») На основе предложенного подхода была разработана методика совершенст вования нарядной системы, которая представлена в виде алгоритма (рис. 7). Ос новой алгоритма повышения качества нарядной системы стали действия, направ ленные на формирование механизма управления рисками травмирования на гор нодобывающих предприятиях. Особенностями предложенного алгоритма являют ся наличие в нем процедуры картирования рисков, направленной на выявление прежде всего критических рисков, а также стандартизации производственного процесса с целью уменьшения величины отклонения фактических параметров от установленных.
Формирование целевой функции управления риском:
Эффективность производства max Критический риск травмирования Риск травмирования min Установление ограничений параметров производственного процесса:
Объем выполненных работ (q) Ресурсы на устранение критических рисков (h) Время на устранение рисков (m) Проведение обучающих семинаров Нет Принцип подготовки и выдачи наряда изменен?
Да Процесс совершенствования нарядной системы Картирование рисков травмирования Нет Повысилось качество проработки наряда?
Да Стандартизация производственного процесса Повысилось Нет качество организации и взаимодействия при выполнении наряда?
Да Мотивация персонала к повышению уровня безопасности на рабочих местах Нет Усилен контроль подготовки и выполнения наряда?
Да Снижение уровня риска травмирования работников при выполнении производственного задания – элементы, внесенные автором в нарядную систему Рисунок 7 – Алгоритм совершенствования нарядной системы Применение основных положений методики в ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» позво лило взять под контроль критические риски травмирования персонала путем раз работки карт рисков и 7 реестров рисков травмирования, охватывающих 120 про фессий.
Алгоритм совершенствования нарядной системы положен в основу разрабо танной Программы снижения критических рисков травмирования в основных це хах ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» на 2011 г., целью которой является уменьшение тяже лого и смертельного, в том числе группового травматизма, к 2012 г. в 1,5 раза.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ В диссертации, являющейся научной квалификационной работой, на основе исследования зависимости величины риска травмирования персонала горнодобы вающего предприятия от качества нарядной системы и разработки методического обеспечения процесса совершенствования нарядной системы решена актуальная научно-практическая задача снижения риска травмирования персонала, имеющая существенное значение для горной промышленности России.
Основные научные результаты, выводы и рекомендации, полученные лично автором, заключаются в следующем:
1. Установлено, что 25-30% травм на горнодобывающих предприятиях России связано с низким качеством нарядной системы. Выявлено, что более 35% выполняемых работ сопровождается отклонениями от технико-технологических регламентов и нарушениями требований охраны труда и промышленной безопас ности, обусловленными некачественной подготовкой и выполнением производст венного наряда.
2. Предложено под качеством нарядной системы понимать состояние основных ее характеристик, обусловливающих уровень риска травмирования пер сонала при выполнении производственного задания: принципов подготовки и вы полнения наряда;
полноты и достоверности информации о состоянии рабочих мест;
уровня проработки приемов выполнения наряда;
уровня организации взаи модействия персонала;
достаточности и эффективности использования ресурсов;
эффективности контроля подготовки, выдачи и выполнения наряда.
3. Обоснован критерий качества нарядной системы – соответствие со держания наряда фактическому состоянию рабочих мест и требованиям безопас ности. Для оценки качества нарядной системы предложен коэффициент (Ккнс), от ражающий состояние характеристик системы, применение которого позволило установить четыре уровня качества нарядной системы: эталонный уровень каче ства характеризуется значением коэффициента Ккнс0,7;
высокий уровень – Ккнс=0,35-0,7;
средний – Ккнс=0,2-0,35, низкий – Ккнс0,2.
4. Доказано, что качество нарядной системы оказывает значительное влияние на величину риска травмирования работников горнодобывающего предприятия: уста новлена зависимость дисперсии значений риска травмирования от коэффициента ка чества нарядной системы, описываемая экспоненциальной функцией y=217092e-8,4x (R2 = 0,87).
5. Разработана математическая модель управления рисками в смене. Мо дель учитывает соответствие между уровнями качества нарядной системы и ее целевыми функциями, определяет ограничения на сменную производительность, время и ресурсы, необходимые для устранения рисков. Использование модели на практике позволяет обеспечивать приемлемый риск травмирования персонала при условии выполнения производственного задания.
6. Разработана методика совершенствования нарядной системы на основе введения в нее в качестве объекта контроля величины отклонений фактических значений показателей производственного процесса – сменная производитель ность, время и ресурсы на выявление и устранение критических рисков травмиро вания – от установленных для реализации целевой функции нарядной системы.
7. Основные элементы разработанной методики апробированы и рекомен дуются к применению на горнодобывающих предприятиях: для идентификации и оценки рисков травмирования персонала (в ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» разработано реестров рисков травмирования для 120 профессий);
совершенствования наряд ной системы и, как следствие, снижения риска травмирования работников при выполнении производственного задания (в ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» и ОАО «ЕВРАЗ КГОК» разработаны и применяются карты рисков травмирования персонала соот ветственно 10 шт. и 600 шт.).
8. Реализация основных положений методики в ОАО «ЕВРАЗ КГОК» и ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» показала, что применение методики обеспечивает сниже ние риска травмирования персонала, обусловленного прежде всего организацион ными факторами производства.
Полученные результаты исследования дополняют научно-методическую ба зу по охране труда и промышленной безопасности в части управления рисками травмирования, а также их снижения для обеспечения непрерывного устойчивого роста безопасности и эффективности производства.
Основное содержание диссертации опубликовано в следующих трудах:
Статьи в научных журналах, рекомендуемых ВАК РФ:
1. Волков, И.И. и др. Разграничение ответственности персонала при обес печении безопасных условий труда в ЗАО «Распадская» /И.И. Волков, А.А. Дру жинин, М.Г. Голубев, А.В. Галкин, А.В. Галкин //Безопасность труда в промыш ленности. – 2005. – № 12. – С. 31-33.
2. Волков, И.И. и др. Оперативное картирование рисков травм и аварий в ОАО «Распадская» /И.И. Волков, А.А. Дружинин, А.В.Галкин //Горный информа ционно-аналитический бюллетень. – 2007. – №17. – С. 180-187.
3. Галкин, А.В. и др. Повышение эффективности планирования и осущест вления производственного контроля промышленной безопасности ОПО на высо копроизводительных угольных шахтах /А.В. Галкин, М.Г. Голубев, А.А. Дружи нин //Горный информационно-аналитический бюллетень. – 2008. – №7. – С. 51-64.
4. Галкин, А.В. Основные этапы совершенствования системы управления охраной труда и промышленной безопасностью в ОАО «Высокогорский ГОК» /А.В. Галкин //Горный информационно-аналитический бюллетень. – 2010. – №10.
– С.358-405.
5. Кузнецов, А.В. и др. О механизме влияния неритмичности производства на риск травмирования /А.В. Кузнецов, С.В. Солонков, А.В. Галкин, Э.А. Барыева //Инновационные подходы к повышению эффективности и безопасности производст ва: Отдельные статьи ГИАБ. – М.: Горная книга, 2010. – С.37-44.
6. Лагутин, К.И. и др. Разработка и реализация первоочередных мер по сни жению критических рисков травмирования в основных подразделениях ОАО «Высо когорский ГОК»: Отдельная статья ГИАБ /К.И. Лагутин, А.В. Кузнецов, Н.И. Рябов, С.А. Радьков, С.В. Солонков, С.А. Напольских, А.Г. Сухарев, А.М. Макаров, И.Л.
Кравчук, А.В. Галкин. – М.: Горная книга, 2011. – 48 с. – (Сер. «Б-ка горного инжене ра-руководителя». Вып. 10).
Статьи в научных изданиях, препринты, доклады:
7. Волков, И.И. и др. Разграничение ответственности персонала – способ повышения безопасности производства /И.И. Волков, А.А. Дружинин, М.Г. Голу бев, А.В. Галкин //Горное оборудование и электромеханика. – 2006. – № 11. – С.
14-16.
8. Галкин, А.В. и др. Система обеспечения безопасности производства:
компетентностный подход /А.В. Галкин, М.Г. Голубев, И.Л. Кравчук //Ваша безо пасность: Информационно-аналитический бюллетень. – 2002. – № 7(3). – С. 12-17.