Разработка химического состава и технологии термической обработки железнодорожных рельсов из стали бейнитного класса

На правах рукописи

КОРНЕВА ЛАРИСА ВИКТОРОВНА РАЗРАБОТКА ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ РЕЛЬСОВ ИЗ СТАЛИ БЕЙНИТНОГО КЛАССА Специальность 05.16.01 – Металловедение и термическая обработка металлов

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Новокузнецк – 2007

Работа выполнена в лаборатории металловедения и термической обработки центральной комплексной лаборатории ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат» Научный руководитель кандидат технических наук, доцент Осколкова Т.Н.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, старший научный сотрудник Полторацкий Л.М.

кандидат технических наук, доцент Рябцев О.В.

Ведущее предприятие ГОУ ВПО «Иркутский государственный университет путей сообщения»

Защита состоится « 24 » мая 2007 г. в « 10:00 » часов в аудитории 3 П на засе дании диссертационного совета Д 212.252.01 при ГОУ ВПО «Сибирский госу дарственный индустриальный университет» по адресу: 654007, Новокузнецк, Кемеровской области, ул. Кирова, 42, ГОУ ВПО «СибГИУ»

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Сибирский государственный индустриальный университет» Автореферат разослан « 23 » апреля 2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д212.252.01 д.т.н., профессор А.Г. Никитин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

В настоящее время проблема повышения работоспособности рельсов, не смотря на достигнутые положительные результаты в обеспечении качества рельсовой стали, стоит как никогда остро не только в России, но и за рубежом.

В современных условиях эксплуатации железных дорог при движении тяжело го транспорта нагрузки от оси могут достигать 35 т, а скорости передвижения скоростных поездов до 250 км/ч. Анализ выхода из строя рельсов при службе в пути показывает его высокий уровень по дефектам контактно-усталостного происхождения, смятию, износу, термомеханическим повреждениям.

Эксплуатационная стойкость железнодорожных рельсов во многом опреде ляется состоянием структуры и механических свойств рельсовой стали. В про цессе эксплуатации в поверхностных слоях головки рельса возникают значи тельные деформации и температуры, влекущие за собой изменения структуры и свойств металла, снижающие контактную прочность и износостойкость рельсов.

В связи с этим ведущая роль отводится исследованиям в создании новых, более совершенных и прогрессивных сталей, способных обеспечить длительную прочность рельсов в столь сложных условиях эксплуатации.

Актуальность проблемы. Возможности повышения качества рельсов на основе перлитной структуры практически исчерпаны, поскольку межпластиноч ное расстояние перлита достигло своего предельного значения. В связи с этим появилась необходимость в переходе на бейнитную структуру, характеризую щуюся меньшим межпластиночным расстоянием и соответственно более высо кими показателями прочности, твердости, пластичности и ударной вязкости.

В настоящее время проблема создания сталей бейнитного класса для про изводства рельсов малоизученна и является развивающейся областью научных исследований как в России, так и за рубежом. Переход от традиционных техно логий производства рельсов из высокоуглеродистых сталей перлитного класса к применению низколегированных сталей бейнитного класса является весьма заманчивым и перспективным как для производителей, так и для потребителей рельсового металла. Рельсы из сталей бейнитного класса обладают повышен ным комплексом механических свойств, более технологичны, при экономном легировании охарактеризованы пониженной себестоимостью, позволяют отка заться от экологически вредной технологии объемной закалки в масле. В то же время, как показывает анализ специальной технической литературы, техноло гии термической обработки рельсов из сталей бейнитного класса, исключаю щие закалку, находятся в стадии разработки. До настоящего времени не уста новлены точные связи между составом, микроструктурой и свойствами стали, научно не обоснована их природа. Кроме этого, имеются противоречия в выбо ре структурного состояния для рельсов, а также в определении возможностей их использования. По данным одних исследователей оптимальной структурой является смешанная структура, состоящая из отпущенного мартенсита и бейни та, другие исследователи утверждают, что структура должна состоять только из нижнего бейнита. По результатам одних исследований установлено, что бей нитные рельсы хорошо зарекомендовали себя по износостойкости, другие ис следования показывают, что бейнитные рельсы отличаются повышенной кон тактно-усталостной прочностью.

В связи с этим, вопрос выбора химического состава и технологии термиче ской обработки в целях достижения требуемых механических и технологиче ских свойств рельсов из сталей бейнитного класса является актуальным и при обретает особо важное народно-хозяйственное значение.

Цель работы. Разработка химического состава и технологии термиче ской обработки стали бейнитного класса, обеспечивающих получение без зака лочного охлаждения высокого комплекса механических и технологических свойств железнодорожных рельсов.

Для достижения указанной цели были поставлены следующие задачи:

1) Исследовать особенности влияния легирующих элементов: углерода, марганца, кремния и хрома на механические свойства и структурообразование сталей бейнитного класса.

2) Исследовать влияние различных видов термической обработки на свойства и структуру сталей бейнитного класса.

3) Разработать химический состав и технологию термической обработки железнодорожных рельсов из стали бейнитного класса.

4) Внедрить и освоить технологию производства железнодорожных рель сов из сталей бейнитного класса в условиях ОАО «НКМК».

5) Провести полигонные испытания, установить особенности эволюции структуры и механических свойств стали марки Э30ХГ2САФМ при эксплуата ции рельсов в пути.

Научная новизна.

1) Изучено влияние углерода, марганца, кремния, хрома, комплексного ле гирования и различных видов термической обработки на механические свойст ва и структурообразование сталей бейнитного класса для производства желез нодорожных рельсов.

2) Разработан химический состав и установлена структура стали бейнитно го класса, обеспечивающие высокий комплекс механических и технологиче ских свойств железнодорожных рельсов.

3) Созданы рациональные режимы термической обработки, обеспечиваю щие достижение высоких свойств пластичности и вязкости без снижения пока зателей прочности стали бейнитного класса для производства железнодорож ных рельсов.

4) Установлены особенности эволюции структуры и механических свойств стали марки Э30ХГ2САФМ при эксплуатации рельсов в пути.

Практическая значимость.

1) Показана высокая эффективность способа легирования стали для повы шения качества железнодорожных рельсов, равноценно заменяющего упроч няющую термическую обработку.

2) Разработаны химический состав стали бейнитного класса и технология термической обработки, обеспечивающие получение сбалансированного ком плекса механических и технологических свойств железнодорожных рельсов.

3) Разработана, внедрена в производство и освоена технология термиче ской обработки железнодорожных рельсов из стали бейнитного класса марки Э30ХГ2САФМ.

Реализация результатов.

1) На основе полученных результатов изготовлена опытная партия желез нодорожных рельсов из стали бейнитного класса марки Э30ХГ2САФМ, кото рая прошла полигонные и аттестационные испытания на Экспериментальном кольце ВНИИЖТ.

2) Разработаны технические условия на производство железнодорожных рельсов типа Р65 высокой прочности из бейнитной стали (ТУ 0921-167оп 01124323-2003).

3) Прогнозируемый экономический эффект от производства железнодо рожных рельсов из стали бейнитного класса марки Э30ХГ2САФМ при мини мальном объеме производства 50 тыс. тонн составил 3 600 тыс. руб. в год.

Достоверность полученных результатов подтверждается хорошей сходи мостью результатов теоретических исследований, лабораторных и промышлен ных экспериментов, полигонными испытаниями рельсов на Эксперименталь ном кольце ВНИИЖТ.

Личный вклад автора состоит в проведении экспериментов по изучению влияния химического состава сталей бейнитного класса на структурообразова ние и механические свойства;

выборе химического состава бейнитной стали, обеспечивающего сбалансированный комплекс механических свойств;

опреде лении параметров технологии термической обработки рельсов из стали бейнит ного класса;

промышленном внедрении и освоении технологии производства железнодорожных рельсов из стали бейнитного класса;

обработке, анализе, обобщении и научном обосновании полученных результатов, формулировке выводов.

Основные положения, выносимые на защиту:

1) Результаты экспериментальных исследований влияния состава сталей бейнитного класса на структурообразование и механические свойства.

2) Результаты экспериментальных исследований влияния видов термиче ской обработки на структурообразование и механические свойства стали бей нитного класса.

3) Результаты разработки химического состава стали бейнитного класса для производства железнодорожных рельсов.

4) Технология термической обработки железнодорожных рельсов из ста ли бейнитного класса марки Э30ХГ2САФМ.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы док ладывались и обсуждались на следующих конференциях: Всероссийской науч но-практической конференции (Новокузнецк 2002 г.);

V Международном сим позиуме по трибофатике (Иркутск 2005 г.);

II Международной научно технической конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности» (Санк-Петербург 2006 г.);

II Всероссийском научно-техническом семинаре «Влияние свойств металлической матрицы на эксплуатационную стойкость рельсов» (Екатеринбург, 2006 г.);

121 Рельсовой комиссии (Новосибирск, 2006 г.);

VI Международная рельсовая комиссия по качеству рельсовой продукции метрополитенов (Киев, 2007г.).

Публикации. Результаты диссертационной работы опубликованы в справочнике, 17 статьях, из них 8 статей в изданиях, рекомендованных ВАК для опубликования результатов кандидатских и докторских диссертаций, за щищены 8 патентами.

Структура и объём диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, шести разделов, основных выводов, двух приложений. Содержит страницу, 14 таблиц, 80 рисунков, список литературы из 146 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ НАУЧНОЙ ПРОБЛЕМЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ На основании многочисленных теоретических и экспериментальных ис следований установлено, что сопротивление рельсов образованию дефектов термомеханического происхождения повышается с уменьшением содержания углерода в стали, а износостойкость и контактно-усталостная прочность рель сов значительно возрастают с увеличением дисперсности перлитной структуры.

В настоящее время в структуре стандартных рельсов межпластиночное рас стояние составляет 0,12 0,22 мкм и приближается к своему предельному зна чению (0,1 мкм). Пути дальнейшего повышения эксплуатационной стойкости рельсов предполагают переход к структуре бейнита, отличающегося более дис персным строением и высоким комплексом механических свойств.

В связи с этим рассмотрено два способа получения бейнитной структуры: за счет упрочняющей термической обработки, либо путем применения способа ле гирования стали. При этом последний способ является наиболее предпочтитель ным как с экономической, так и технологической точки зрения. Использование самозакаливающихся сталей на бейнит позволит исключить из технологического процесса производства рельсов дорогостоящую операцию объемной закалки в масле и связанные с ней недостатки, такие как пожароопасность, повышенную за дымленность и загрязненность окружающей среды. Исключение объёмной закал ки рельсов позволит также значительно улучшить прямолинейность рельсов.

Работами зарубежных исследователей показано, что варьирование содер жания легирующих элементов позволяет влиять в широких пределах на уровень механических свойств рельсов. Вместе с тем, имеется много неясного по вопросу создания рельсов из сталей бейнитного класса, не требующих закалочного охла ждения. Конкретно не установлены точные взаимосвязи между составом, микро структурой и свойствами стали. Кроме этого, имеются противоречия в выборе структурного состояния для рельсов, а также в определении возможностей их использования. Несмотря на противоречивость взглядов, обобщение литератур ных данных по этому вопросу показало, что стали бейнитного класса, благодаря хорошему сочетанию прочности и вязкости, могут конкурировать со сталями перлитного класса. Бейнитные рельсовые стали перекрывают весь диапазон прочности современных углеродистых перлитных рельсовых сталей. Вязкость у бейнитных сталей выше, чем у перлитных. Это свидетельствует о том, что, на пример, при прочности 950 МПа в бейнитных сталях допустимая глубина тре щины перед возникновением опасности хрупкого излома на 40 % больше, чем в перлитных.

Таким образом, для создания сталей бейнитного класса, не требующих за калочного охлаждения, необходимо проведение исследования по разработке хи мического состава и технологий термической обработки в достижении высокого комплекса механических и технологических свойств.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ РАЗРАБОТКИ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА СТАЛЕЙ БЕЙНИТНОГО КЛАССА В основу разработки химического состава сталей бейнитного класса для производства железнодорожных рельсов легли следующие основные положе ния: необходимость обеспечения однородной бейнитной структуры по всему сечению рельса без использования закалочного охлаждения;

использование экономнолегирующих химических элементов;

обеспечение высокого уровня механических и технологических свойств железнодорожных рельсов;

повыше ние эффективности производства;

улучшение экологических условий труда.

Для получения бейнитной структурой в широком диапазоне скоростей ох лаждения необходимо расширить область бейнитного превращения, что дости гается степенью легирования стали.

В качестве научной основы для выбора состава стали использовали атлас диаграмм Аткинса. С учетом некоторых допущений и упрощений по диаграм мам Аткинса установили, что прогнозируемая бейнитная структура в сложном профиле рельса может обеспечиваться при охлаждении на воздухе при сле дующем химическом составе, масс. %: 0,20 0,48 C;

0,18 0,34 Si;

0,50 1, Mn;

0,45 3,10 Cr;

0,28 0,55 Mo;

0,19 0,85 Ni.

При выборе системы легирования стали исходили из необходимости получе ния стабильной бейнитной структуры с учетом достижения экономической эффек тивности производства стали. В связи с этим никель в качестве легирующего эле мента не рассматривали, содержание хрома и молибдена, ограничили, соответст венно, в пределах 0,40 1,20 % и 0,20 0,30 %. Для эффективности бейнитного превращения содержание марганца и кремния установили, соответственно, в пре делах 0,90 1,80 и 0,70 1,60 %.

3 ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИС СЛЕДОВАНИЙ Исследование сталей с целью последовательного исключения бесперспек тивных составов проводили поэтапно.

На первом этапе исследовали влияние легирующих элементов на механи ческие свойства металла лабораторных плавок, в которых варьировали содер жание одного легирующего элемента при неизменной концентрации других элементов согласно схеме, приведенной в таблице 1.

Таблица 1 – Схема варьирования содержания химических элементов в стали Массовая доля химических элементов, % С Mn Si Cr 0,26 0,52 0,90 1, 0,90 1, 1,00 1, 0,90 1, 0,70 1, 0,28 0, 0,90 1, 0,90 1, 0,40 1, На основании полученных результатов осуществляли выборку составов по следующим механическим характеристикам, соответствующим требованиям категории рельсов Т1 по ГОСТ Р 51685-2000: временное сопротивление разры ву стали должно быть более 1200 Н/мм2, относительное удлинение – более 8 %, относительное сужение – более 25 %, ударная вязкость при плюс 20 0С – более 25 Дж/см2. Из рассмотренных составов требуемый комплекс механических свойства обеспечивался при следующем содержании химических элементов, масс. %: 0,280,34 С;

1,001,4 Si;

11,8 Mn;

0,9 1,10 Cr.

Корректировку и уточнение выбранных составов проводили на металле лабораторных плавок. При этом, помимо заданных пределов, ряд плавок прове ли с высоким содержанием углерода при разной концентрации легирующих элементов для изучения их совместного влияния на структурообразование ста ли. Химический состав полученных сталей приведен в таблице 2.

Таблица 2 – Химический состав стали лабораторных плавок Химический состав, % № п/п C Mn Si P S Cr Mo V N Al Ni Cu 1 0,34 0,90 1,07 0,021 0,020 0,64 0,06 0,38 0,017 0,020 0,07 0, 2 0,50 1,15 1,60 0,020 0,024 1,17 0,31 0,41 0,020 0,040 0,07 0, 3 0,36 1,29 0,83 0,022 0,018 0,62 0,19 0,10 0,010 0,010 0,04 0, 4 0,51 1,59 1,22 0,023 0,019 1,25 0,28 0,16 0,016 0,013 0,05 0, 5 0,26 1,80 0,98 0,030 0,029 1,20 0,29 0,14 0,022 0,015 0,06 0, 6 0,28 1,31 0,96 0,020 0,022 1,00 0,32 0,12 0,024 0,010 0,05 0, 7 0,34 1,56 1,24 0,025 0,024 1,10 0,33 0,14 0,026 0,018 0,05 0, 8 0,47 1,23 0,81 0,020 0,018 0,41 0,21 0,08 0,022 0,009 0,05 0, 9 0,52 1,40 0,76 0,021 0,020 0,79 0,18 0,10 0,021 0,011 0,05 0, 10 0,37 0,97 1,33 0,025 0,024 1,05 0,67 0,13 0,028 0,017 0,05 0, Для получения более достоверных результатов исследование механических свойств и микроструктуры проводили на образцах, поперечное сечение кото рых было максимально приближено к сечению головки рельса. На образцах ис следовали влияние нормализации*, нормализации с отпуском и закалки с от пуском на механические свойства и структурное состояние стали.

На заключительном этапе работы проверку выбранного состава осуществ ляли на промышленных плавках (таблица 3) с исследованием механических свойств и структурного состояния на полнопрофильных рельсах после прокат ки, прокатки и отпуска, нормализации и нормализации с отпуском. В качестве сравнения использовали объемно-закаленные рельсы из стали марки Э76Ф.

Таблица 3 – Химический состав опытно-промышленных плавок № Массовые доли химических элементов, % плавки C Mn Si P S Cr Mo V N Al 1 0,40 1,6 1,3 0,016 0,008 1,2 0,2 0,11 0,018 0, 2 0,32 1,48 1,21 0,017 0,005 1,00 0,2 0,13 0,012 0, Испытания на растяжение осуществляли на разрывной машине Z– при комнатной температуре по ГОСТ 1497– 84 на цилиндрических образцах диаметром d = 6 мм с расчетной длиной l = 30 мм. Испытания образцов на ударный изгиб при комнатной температуре (20 С) и минус 60 С проводили на копровой машине МК–15 в соответствии с требованиями ГОСТ 9454 – 78.

Измерение твердости образцов осуществляли по ГОСТ 9012 – 59 на твер домере Бринелля (ТБ) путём вдавливания стального шарика диаметром 10 мм при нагрузке 29430 Н. Замеры твёрдости на поверхности головки поперечного темплета осуществляли после предварительной зачистки обезуглероженного слоя на глубину 0,6 0,8 мм. Твёрдость в поперечном сечении рельсовых тем плетов определяли в пяти точках: в головке на расстоянии 10 и 22 мм от по верхности катания по вертикальной оси рельсового профиля, в середине шейки и на двух перьях подошвы на расстоянии 9 мм от их боковых граней. Твердость по Роквеллу (ГОСТ 9013-59) определяли вдавливанием индентора – алмазного конуса с углом при вершине 1200 и радиусом закругления 1,2 мм на образцах с плоской поверхностью при стандартной нагрузке для шкалы «С» (Р0=100Н, Р1=1400 Н, Р= 1500 Н). Измерение твердости осуществляли от поверхности ка тания на глубину до 40 через каждые 2 мм.

Испытания на копровую прочность осуществляли на полнопрофильных пробах длиной 1300 ± 50 мм при температуре минус 60 С и падении груза (1000 ± 3 кг) с высоты 9 м. Копровые испытания осуществляли на рельсах на испытательном копре.

*Согласно работам Л.И. Гладштейна и В.Д. Садовского для бейнитных сталей предусматривается проведение нормализации, заключающейся в нагреве до температуры Ас3 + 30 оС и охлаждении на воздухе. В дальнейшем под нормализацией бейнитных сталей следует понимать охлаждение стали на спокойном воздухе от температуры аустенитизации.

Измерение остаточных напряжений осуществляли на рельсовых пробах методом вырезки паза, по этому методу пробу длиной 600 ± 3 мм, отрезанную на расстоянии не менее 1500 мм от торца рельса, надрезали вдоль шейки по нейтральной оси рельса на длину 400 ± 3 мм. Уровень остаточных напряжений определяли по расхождению паза.

Неметаллические включения и микроструктуру бейнитных сталей опреде ляли с помощью оптического микроскопа NEOPHOT–21 при увеличении 1001000. Параметры микроструктуры изучали с помощью электронного микроскопа JEC–200CX и микроскопа-микроанализатора LEO EVO-40.

4 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА СТАЛЕЙ БЕЙНИТНОГО КЛАССА В данном разделе представлены результаты исследования влияния угле рода, марганца, кремния и хрома на механические свойства образцов серии ла бораторных плавок (таблица 1).

Статистическая обработка с помощью пакета программ Statistica 6.0. мас сива экспериментальных данных механических свойств сталей бейнитного класса с содержанием легирующих элементов (массовые доли, %): 0,26–0,52 С, 0,9–1,8 Mn, 0,76–1,40 Si, 0,41–1,20 Cr позволила установить надежные зависи мости, которые аппроксимированы следующими уравнениями:

в=594,1–5409,8·C+9650,3·C2+308,1·Mn–33,7·Mn2+774,6·Si–217,9·Si2+ +545,1·Cr–18,9·Cr2 (R2=0,97, погрешность аппроксимации ±2,7 %), (1) т=338,8–1290,4·C+4820,5·C2–358,7·Mn+170,6·Mn2–319,2·Si+331,1·Si2+ +875,5·Cr–189,9·Cr2 (R2=0,93, погрешность аппроксимации ±5,8 %), (2) KCU+20= –34,9+193,9·C–331,9·C2+66,5·Mn–36,3·Mn2+24,6·Si–11,2·Si2+ +33,3·Cr–12,3·Cr2 (R2=0,98, погрешность аппроксимации ±2,9 %), (3) KCU–60=–16,1+151,5·C–249,3·C2–12,8·Mn–5,2·Mn2+40,9·Si–20,1·Si2+ +44,2·Cr–20,3·Cr2 (R2=0,96, погрешность аппроксимации ±4,2 %). (4) Установлено, что из рассмотренных составов сталей требуемый комплекс механических свойств, соответствующий рельсам категории Т1, обеспечивается у стали бейнитного класса при следующем содержании химических элементов масс. %: 0,280,34 С;

1,001,4 Si;

11,8 Mn;

0,9 1,1 Cr.

Проверку и корректировку установленных концентрационных пределов уг лерода и легирующих элементов проводили на образцах, приближенных по раз меру к головке рельса. Наряду этим исследовали влияние повышенного содер жания в сочетании с различной концентрацией легирующих элементов (таблица 2) на механические свойства и структуру.

Исследования показали, что после нормализации у сталей (плавки № 2 и 4) с содержанием углерода (0,47 0,51 %) марганца (1,15 1,59 %), кремния (1, 1,60 %) и хрома (1,17 1,25 %) достигаются высокие характеристики прочно сти (в=16151630 Н/мм2, т=12401390 Н/мм2), пластичности ( = 46 % ;

= 9 %), твердости (541 НВ) и обусловлены наличием смешанной структуры, со стоящей из мартенсита и бейнита (рисунок 1 а).

Низкий уровень твердости (НВ = 222), прочности (в=850 Н/мм2, т= Н/мм2), но высокой пластичности (= 23 % ;

= 66 %) и ударной вязкости (KCU+20 oC = 92Дж/см2, KCU-60 oC = 35Дж/см2) показала сталь плавки №1 с содер жанием, масс.%: 0,34C;

0,90Mn;

1,07 Si;

0,64 Cr, что обусловлено образованием феррито-перлитной структуры (рисунок 1 б).

Сравнительно невысокие свойства (326 НВ, т=660 Н/мм2;

в=1045 Н/мм2) стали плавки №8 (масс.%: 0,47C;

1,23 Mn;

0,81Si;

0,41Cr) обусловлены структу рой, состоящей из троостита, феррита и участков верхнего бейнита (рисунок 1в).

Наилучшее сочетание твердости (401 НВ), показателей прочности (в= Н/мм2, т= 990 Н/мм2), пластичности (= 12 % ;

= 21 %) и ударной вязкости (KCU+20 oC = 58Дж/см2, KCU-60 oC = 34Дж/см2 ) достигаются у стали с содержани ем углерода 0,34 %, марганца от 1,56 %, кремния от 1,24 %, хрома от 1,1 %, мо либдена от 0,20 % за счет образования структуры, состоящей преимущественно из бейнита (рисунок 1г).

а) б) в) г) а) плавки № 2, 4 ;

б) плавка №3;

в) плавка №8;

г) плавка № 7,(500) Рисунок 1 – Микроструктуры сталей На основании проведенных исследований установлено, что после нормали зации наилучшее сочетание механических свойств и однородная бейнитная структура достигается у стали следующего состава, масс. %: 0,34 С;

1,56 Mn;

1,24 Si;

1,10 Cr;

0,33 Mo;

0,14 V;

0,026 N.

Исследование влияние отпуска в диапазоне температур 350 550 оС на ме ханические свойства металла лабораторных плавок показало, что при достиже нии температуры отпуска выше 450 0С происходит разупрочнение исследуемых сталей.

При этом отмечено, что в большей степени разупрочняются стали с мар тенситно-бейнитной структурой (плавки № 2 и 4), в меньшей степени стали с наличием продуктов перлитного и бейнитного превращений (плавки № 5 10).

На фоне снижения прочностных характеристик практически у всех исследуе мых сталей с повышением температуры отпуска отмечается плавное повыше ние пластических характеристик.

Особое влияние отпуска проявляется на изменении характера ударной вяз кости. Установлено, что отпуск при температуре 350 оС приводит к повышению ударной вязкости, как при комнатной, так и отрицательной температурах. В значительной степени повышается ударная вязкость при комнатной температу ре у сталей с бейнитной и бейнитно-перлитной структурой. При достижении температуры 450 оС и выше наблюдается резкое снижение ударной вязкости при комнатной и отрицательной температурах. Некоторая стабилизация удар ной вязкости наступает при температуре отпуска 550 оС.

Ударная вязкость (KCU) при t= + 20 C, Дж/см 300 350 450 о Температура отпуска, С 2 3 4 50 6 7 8 9 Рисунок 2 – Изменение ударной вязкости (при t = +20 оC) сталей от температуры отпуска Сложный характер изменения ударной вязкости сталей с бейнитной структурой при отпуске объясняется особенностями поведения остаточного ау стенита при отпуске. Поскольку остаточный аустенит является метастабильной фазой, его количеством и стабильностью определяются в конечном итоге свой ства стали. Наблюдаемое у сталей сильное снижение ударной вязкости при от пуске в интервале 400 500 оC обусловлено, согласно установленной В.Д.Садовским терминологии, бейнитной хрупкостью. В отличие от обратимой отпускной хрупкости сталей, закаленных на мартенсит, бейнитное охрупчива ние связывают с изменением внутризеренной структуры, а именно: с превра щением остаточного аустенита в мартенсит или продукты бейнитного и пер литного превращений и не связаны с процессами, происходящими на границе зерна. Повышение ударной вязкости и пластичности бейнитных сталей при низком отпуске обеспечивается, по-видимому, за счет обогащения остаточного аустенита углеродом и повышения его стабильности.

На основании полученных результатов можно утверждать, что проведе ние отпуска бейнитных сталей выше 400 оС является нецелесообразным. Для низколегированных сталей с бейнитной структурой наиболее рационален от пуск при 350 оС, который способствует существенному повышению пластиче ских свойств и ударной вязкости без снижения прочностных свойств.

5 РАЗРАБОТКА, ВНЕДРЕНИЕ И ОСВОЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ РЕЛЬСОВ ИЗ СТАЛИ БЕЙНИТНОГО КЛАССА В УСЛОВИЯХ ОАО «НКМК» Химический состав стали (масс. %: 0,34 С;

1,56 Mn;

1,24 Si;

1,10 Cr;

0, Mo) бейнитного класса, полученный на лабораторных плавках, опробовали в промышленных условиях на полнопрофильных рельсах. С этой целью провели две опытно-промышленные плавки, различающиеся в основном содержанием углерода (таблица 3) Упрочнение рельсов из сталей бейнитного класса достигается в равной степени с прокатного нагрева и температуры аустенитизации под нормализа цию. Исходя из этого, в промышленных условиях могут быть реализованы две технологии термической обработки, а именно: одинарной термической обра ботки – отпуск при 350 0С после охлаждения на воздухе с температуры про катного нагрева (рисунок 3а) и двойной термической обработки, включающей нормализацию и отпуск при 350 0С (рисунок 3б).

Установлено, что при охлаждении рельсов на спокойном воздухе от темпе ратур прокатного нагрева и после нормализации в интервале бейнитного пре вращения на рельсах реализуются практически одинаковые скорости охлажде ния на уровне 0,2 0С/c. При этом существенной разницы межу скоростями ох лаждения головки и подошвы не выявлено (рисунок 4).

Исследования показали, что при охлаждении со скоростью 0,2 0С/c, реали зуемой как с прокатного нагрева, так и после нормализации, на рельсах двух опытно-промышленных плавок достигается разный комплекс механических свойств.

а) б) Рисунок 3 – Режимы термической обработки рельсов из стали бейнитного класса Рисунок 4 – Скорость охлаждения головки (1) и подошвы (2) при охлаждении на воздухе с температур конца прокатки и при нормализации По результатам механических испытаний установлено, что при непрерыв ном охлаждении на воздухе как с прокатного нагрева, так и после нормализации, на рельсах из сталей опытных плавок обеспечиваются высокие прочностные свойства (таблица 4 и 5). При этом на рельсах из стали с содержанием углерода 0,40 % достигаются более высокие прочностные свойства, намного превосходя щие свойства объемно-закаленных рельсов из стали марки Э76Ф. Более низкие прочностные характеристики, сопоставимые с объемно-закаленными рельсами, обеспечиваются на рельсах из стали с содержанием углерода 0,32 %. Высокие прочностные свойства бейнитных рельсов в горячекатаном и нормализованном состояниях сопровождаются пониженной пластичностью и ударной вязкостью.

Таблица 4 – Механические свойства и твердость рельсов из стали опытно-промышленной плавки № KCU, при температуре, Твердость т. в.,, № о С Значение Обработка плавки ПКГ +20 -60 Ш П 10 Н/мм2 Дж/см2 НВ % минимальное 1130 1420 4 10 50 16 429 429 415 401 прокатка максимальное 1170 1490 5 13 64 17 429 429 429 415 среднее 1150 1455 4,5 11,5 57 16,5 429 429 422 403 504, минимальное 1150 1430 4 10 49 15 429 429 419 415 прокатка + максимальное 1190 1480 5 13 64 15 429 429 419 415 правка среднее 1170 1455 4,5 11,5 56,5 15 429 429 419 415 минимальное 1150 1430 9 20 60 19 429 429 419 401 прокатка + отпуск при максимальное 1180 1480 10 26 68 20 429 429 419 401 350 оС среднее 1165 1455 9,5 23 64 19,5 429 429 419 401 минимальное 1270 1660 7 24 35 26 477 477 461 444 максимальное нормализация 1280 1670 7 24 40 30 477 477 459 444 среднее 1275 1665 7 24 37,5 28 477 477 460 444 минимальное нормализация 1310 1630 11 40 65 477 477 477 477 + максимальное отпуск при 1340 1660 12 41 69 33 477 477 461 477 350 оС + среднее правка 1325 1645 11,5 40,5 67 30,5 477 477 469 477 544, минимальное 820 1200 10 30 35 25 363 352 341 341 закалка в мас максимальное 940 1290 15 40 50 45 388 388 363 388 Э76Ф ле +отпуск при 450 оС среднее 890 1260 13 35 42 34 373 365 348 348 Примечание: ПКГ- поверхность катания головки;

10 – на глубине 10 мм от поверхности ката ния головки;

22 – на глубине 22 мм от поверхности катания головки;

Ш – шейка;

П - подошва Таблица 5 – Механические свойства и твердость рельсов из стали опытно-промышленной плавки № KCU, при № температуре, Твердость т. в.,, плавки о С Значение Обработка /марка ПКГ +20 -60 Ш П 10 стали Н/мм2 Дж/см2 НВ % минимальное 880 1270 15 25 32 11 375 375 363 363 прокатка максимальное 890 1290 17 33 37 17 375 375 363 363 среднее 885 1280 16 29 34,5 14 375 375 363 363 минимальное 1020 1280 15 25 32 10 375 375 363 363 прокатка + максимальное 1060 1290 16 30 37 12 388 375 363 363 правка среднее 1040 1285 15,5 27,5 34,5 11 381,5 375 363 363 минимальное 1020 1240 14 48 23 375 375 363 375 прокатка + максимальное отпуск при 1060 1290 15 49 74 33 375 375 375 388 350 оС среднее 1040 1265 14,5 48,5 73,5 28 375 375 369 381,5 381, минимальное 1020 1290 12 36 35 14 388 388 388 375 максимальное нормализация 1050 1300 14 37 37 18 388 388 375 375 среднее 1035 1295 13 36,5 37 16 388 388 381,5 375 нормализация 1050 1290 14 минимальное 73 25 388 388 388 375 + максимальное 1110 1300 15 45 74 28 388 388 388 375 отпуск при 350 оС + среднее 1080 1295 14,5 41,5 73,5 26,5 388 388 388 375 правка минимальное 820 1200 10 30 35 25 363 352 341 341 закалка в максимальное масле 940 1290 15 40 50 45 388 388 363 388 Э76Ф +отпуск при среднее 890 1260 13 35 42 34 373 365 348 348 450 оС Примечание: ПКГ- поверхность катания головки;

10 – на глубине 10 мм от поверхности ка тания головки;

22 – на глубине 22 мм от поверхности катания головки;

Ш – шейка;

П - подошва Более низкая пластичность отмечена на рельсах с содержанием углерода 0,40 %, низкая ударная вязкость – рельсах с содержанием углерода 0,32 %. По вышение пластических свойств и ударной вязкости без снижения прочностных характеристик обеспечивается на рельсах из бейнитной стали после отпуска при 350 оС. При этом наилучшее сочетание механических характеристик достигнуто на рельсах с содержанием углерода 0,32 %. Установлено, что после холодной правки у рельсов из стали бейнитного класса достигается повышение предела текучести и снижение ударной вязкости при минус 60 оС. Пластическую дефор мацию, обусловленную правкой, можно рассматривать, как дополнительное уп рочнение стали и как явление, которое может возникнуть в результате контакт ного взаимодействия рельса с колесом при эксплуатации. Металлографическое исследование показало, что при содержании в стали углерода 0,32 % при непре рывном охлаждении на воздухе образуется однородная бейнитная структура по всему сечению рельса (рисунок 5а). Дополнительное исследование микрострук туры, проведенное с помощью растрового микроскопа-микроанализатора LEO EVO-40, показало наличие ферритных пластин гребнеобразной формы. При этом в ферритных пластинах карбидов не выявлено. Пластины феррита имеет однородное строение (рисунок 6).

а) б) а) плавки №2 и б) плавки №1 ( 500) Рисунок 5 – Микроструктура по всему сечению головки, шейки и подошвы рельса В стали с содержанием углерода 0,40 % формируется в основном структура, состоящая из бейнита, мартенсита и остаточного аустенита (рисунок 5 б). В про цессе производства отмечена повышенная хрупкость рельсов из бейнитной стали с содержанием углерода 0,40 %. Рельсы из этой стали практически не поддаются правке при приложении небольшой нагрузки и хрупко разрушаются при увели ченном давлении. Удовлетворительные технологические свойства показали рельсы из бейнитной стали с содержанием углерода 0,32 %. В результате правки на этих рельсах получена прямолинейность, соответствующая требованиям ско ростного движения.

На основании полученных положительных результатов по исследованию опытных рельсов из стали бейнитного класса были разработаны технические условия ТУ 0921-167 оп- 01124323 -2003 «Рельсы железнодорожные типа Р высокой прочности из бейнитной стали» для производства рельсов из стали бейнитного класса.

Рисунок 6 – Микроструктура ферритной пластины бейнита, выявленная по всему сечению головки рельса после нормализации и отпуска Разработка рельсовой стали бейнитного класса и внедрение новой техно логии термической обработки позволила не только улучшить экологические условия работы за счет исключения из технологического цикла пожароопасно го индустриального масла, но и существенно снизить производственные за траты. Совокупный прогнозируемый экономический эффект от производства железнодорожных рельсов из стали бейнитного класса марки Э30ХГ2САФМ при минимальном объеме производства 50 тыс. тонн составил 3 600 тыс. руб. в год.

6 СЛУЖБА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ РЕЛЬСОВ ИЗ СТАЛЕЙ БЕЙНИТНОГО КЛАССА Полигонные испытания опытной партии К26 (30 шт.) железнодорожных рельсов Р65 длиной 25 м из стали бейнитного класса марки Э30ХГ2САФМ, из готовленных на ОАО «НКМК» проводили на II пути Экспериментального коль ца ВНИИЖТ под нагрузкой 27 тс/ось.

Опытную партию рельсов изготовили из стали бейнитного класса плавки Н1542 следующего состава, %: 0,32 С;

1,48 Мn;

1,21 Si;

0,017 P;

0,005 S;

0,13 V;

0,008 Al;

1,00 Cr;

0,07 Ni;

0,09 Cu;

0,012 N2;

0,20 Mo;

0,0016 О2. Рельсы подверг ли нормализации от 870 оС и отпуску при 350 оС. После нормализации с отпус ком получены следующие механические свойства: в = 1310 Н/мм2, 0,2 = Н/мм2, = 39 %, = 13 %, КСU+20 оС = 78 83 Дж/ см2, КСU-60 оС = 25 28 Дж/ см2;

твердость 388 НВ.

Испытания показали достаточный уровень выносливости натурных рель сов, равный 66,1 МПа при требовании не менее 64 МПа. Значения коэффициен тов интенсивности напряжений К1с составляют от 50, 7 до 54, 8 МПам, что на ходится на уровне объемно-закаленных углеродистых рельсов перлитного клас са. Интенсивность бокового износа рельсов из стали марки Э30ХГ2САФМ со ставила 0,18 мм/100 млн.тонн брутто, вертикального – 0,13 мм/100 млн.тонн брутто, что на 10 и 23 % меньше по сравнению с интенсивностью износа объем но-закаленных рельсов из стали марки Э76Ф которая составляет 0,20 и 0,16 мм /100 млн.тонн брутто соответственно.

Полигонные испытания позволили выявить ряд особенностей рельсов из сталей бейнитного класса марки Э30ХГ2САФМ. В частности, после эксплуата ции отмечено повышение значений предела текучести от 1150 до 1210 Н/мм 2 и относительного сужения от 39 до 56 % без изменения остальных характеристик.

Исследование микроструктуры рельсов после эксплуатации показало наличие участков ячеистой дислокационной субструктуры. Развитая ячеистая дислокаци онная структура свидетельствует о достаточной подвижности дислокаций. Как показывает практика, при наличие такой структуры стали не склонны к хрупким разрушениям.

В целом, проведенные полигонные испытания и исследования показали пер спективность применения стали бейнитного класса для производства рельсов.

Предполагается, что дальнейшее повышение эксплуатационных характеристик рельсов с бейнитной структурой может быть достигнуто не путем увеличения прочностных характеристик, а за счет обеспечения высокой чистоты стали по неметаллическим включениям, снижения уровня микро -и макронапряжений.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 1) Экспериментально показано и количественно определено влияние угле рода, хрома, кремния и марганца (в убывающем порядке) на повышение проч ностных характеристик стали бейнитного класса. Установлено положительное влияние хрома, кремния и марганца на показатели пластичности и ударной вяз кости.

2) Разработана марка стали Э30ХГ2САФМ и технология термической об работки, обеспечивающие получение высокого комплекса механических и тех нологических свойств железнодорожных рельсов. Проведено сравнительное исследование механических свойств и микроструктуры железнодорожных рельсов после прокатки, прокатки и отпуска, нормализации и отпуска. Уста новлено, что наилучшее сочетание прочности, пластичности и ударной вязко сти достигается после нормализации и отпуска при 350 °С.

3) Разработаны технические условия (ТУ 0921-167оп-01124323-2003) и внедрены в производство в условиях ОАО «НКМК» технологии термической обработки железнодорожных рельсов типа Р65 из стали марки Э30ХГ2САФМ.

4) Совокупный прогнозируемый экономический эффект от производства железнодорожных рельсов из стали бейнитного класса марки Э30ХГ2САФМ при минимальном объеме производства 50 тыс. тонн составил 3 600 тыс. руб. в год.

5) Проведены полигонные испытания железнодорожных рельсов Р65 стали бейнитного класса марки Э30ХГ2САФМ. Интенсивность бокового износа рель сов из стали марки Э30ХГ2САФМ составила 0,18 мм/100 млн.тонн брутто, вер тикального – 0,13 мм/100 млн.тонн брутто, что на 10 и 23 % меньше по сравне нию с интенсивностью износа объемно-закаленных рельсов из стали марки Э76Ф, которая составляет 0,20 и 0,16 мм /100 млн.тонн брутто соответственно.

В процессе эксплуатации рельсов из стали марки Э30ХГ2САФМ зафиксирова но увеличение прочности и пластичности, что обусловлено развитой ячеистой дислокационной структурой.

РАБОТЫ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ 1. Корнева Л.В. Рельсы из стали бейнитного класса / Л.В. Корнева Т.Н., Осколкова. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 2006. - № 12. - С. 26 - 27.

2. Павлов В.В. Дефекты и качество рельсовой стали: Справочник / В.В.Павлов, М.В. Темлянцев, Л.В. Корнева, Т.Н. Осколкова, В.В. Гаврилов / М.: Теплотехник, 2006. - 218 с.

3. Корнева Л.В., Осколкова Т.Н. Высокопрочные рельсы на основе бейнит ной структуры /Л.В. Корнева, Т.Н. Осколкова // Вестник горнометаллургиче ской секции РАЕН. Отделение металлургии: сб.науч.тр. / СибГИУ. - Новокуз нецк, 2006. - Вып. 16. - С. 97-101.

4. Корнева Л.В. Качество рельсов для высокоскоростного движения / Л.В.

Корнева, Т.Н. Осколкова // Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности: Материалы II Международной научно- техни ческой конференции / СПб, 2006. - С. 23 - 26.

5. Павлов В.В. Производство первой опытной партии рельсов из бейнитной стали / В.В. Павлов, Л.В. Корнева, В.П. Дементьев [и др.] // Трибофатика: Мате риалы V Международного симпозиума / ИрГУПС. - Иркутск, 2005. - С. 13 - 18.

6. Павлов В.В. Свойства и микроструктура бейнитных рельсов / В.В. Пав лов, Л.В. Корнева, В.В. Могильный, Л.А. Годик // Влияние свойств металличе ской матрицы на эксплуатационную стойкость рельсов: Материалы Междуна родной научно-технической конференции / ГНЦ РФ ОАО «УИМ». - Екатерин бург, 2006. - С. 198-205.

7. Павлов В.В. Освоение производства рельсов Р65К из заэвтектоидной стали Э83Ф / В.В. Павлов, Н.А. Козырев, Л.В. Корнева, В.И. Ворожищев // Электрометаллургия. - 2005. - №2 - С. 2 - 6.

8 Павлов В.В. Рельсы Р65К повышенной износостойкости / В.В. Павлов, В.П. Дементьев, Н.А. Козырев, В.В. Гаврилов, Л.В. Корнева // Трибофатика:

Материалы V Международного симпозиума / ИрГУПС - Иркутск, 2005. - С. 30 34.

9. Темлянцев М.В. Нагрев под прокатку непрерывно- литых заготовок рельсовой электростали / М.В. Темлянцев, В.В. Гаврилов, Л.В. Корнева, А.Ю.

Сюсюкин, Н.В. Темлянцев // Изв. вузов. Черная металлургия. - 2005. - № 6. - С.

51-53.

10. Ворожищев В.И. Изучение свойств рельсовой стали Э 76Ф, микролеги рованной молибденом / В.И. Ворожищев, Н.А. Козырев, П.Е. Сычев, Л.В. Кор нева // Материалы юбилейной рельсовой комиссии: Тр. II Междун. науч. техн.

конф. / ОАО «КМК». - Новокузнецк, 2002. - С. 294 - 300.

11. Корнева Л.В. Перспективы производства рельсов из дисперсионно упрочненной стали / Л.В. Корнева [и др.] // Материалы юбилейной рельсовой комиссии: Тр. II Междун. науч. техн. конф. / ОАО «КМК». - Новокузнецк, 2002. - С. 300 - 316.

12. Корнева Л.В. Производство рельсов из дисперсионно упрочненной стали / Л.В. Корнева [и др.] // Изв. вузов. Черная металлургия. - 2004. - № 2 - С.

47 - 52.

13. Корнева Л.В. Разработка технологии производства рельсов из бейнит ной стали / Л.В. Корнева [и др.] // Сталь. - 2005. - № 2 - С.71-74.

14. Корнева Л.В. Качество рельсов из заэвтектоидной стали, микролегиро ванной ванадием и азотом / Л.В. Корнева [и др.] // Изв. вузов. Черная металлур гия. - 2005. - №8 - С.41- 46.

15. Павлов В.В. Исследование возможности закалки рельсов в водополи мерных средах / В.В. Павлов, Е.М. Пятайкин, Л.В. Корнева, Е.А. Шур // Сталь. 2005. - № 11 - С. 126 - 131.

16. Корнева Л.В. Структурно-фазовый анализ рельсов из бейнитной стали / Л.В. Корнева [и др.] // Изв. вузов. Черная металлургия. - 2006. - № 10. - С. 38 43.

17. Ворожищев В.И. Структурно-фазовый анализ рельсов из бейнитной стали /В.И. Ворожищев, Ю.Ф. Иванов, Л.В. Корнева, Е.А. Шур // Изв. вузов.

Черная металлургия. - 2006. - № 10. - С. 38 - 43.

18. Патент РФ 2241779, МПК С 22С 38/54. Рельсовая сталь / Корнева Л.В.

[и др.] ООО «Рельсы КМК» // № 2003124404;

Заявл. 04.08.2003;

Опубл.

10.12.2004. - Бюл. №34. - С. 19. Патент РФ 2259417, МПК С 22С 38/38. Сталь / Корнева Л.В. [и др.] ООО «Рельсы КМК» // № 200312116/02;

Заявл. 04.04.2003;

Опубл. 27.08.2005. Бюл. № 24. - С. 20. Патент РФ 2259418, МПК. С 22 С 38/48. Рельсовая сталь / Корнева Л.В.

[и др.] ООО «Рельсы КМК» // № 2003124408/02;

Заявл. 04.08.2003;

Опубл.

27.08.2005. - Бюл. № 24. - С. 21. Патент РФ 2259416, МПК. С 22 С 38/24, 38/28, 38/46, 38/50. Рельсовая сталь / Корнева Л.В. [и др.] ООО «Рельсы КМК» // № 2003124407/02;

Заявл.

04.08.2003;

Опубл. 27.08.2005. - Бюл. № 24. - С. 22. Патент РФ 2254382, МПК. С 22 С 38/54. Способ термической обработки рельсов / Павлов В.В., Ворожищев В.И., Пятайкин Е.М., Корнева Л.В. [и др.] ОАО «НКМК» // № 2004105303/02;

Заявл. 24.02.2004;

Опубл. 20.06.2005. - Бюл.

№ 17. - С. 23. Патент РФ 2283353, МПК. С 21 Д 9/04. Способ термической обработки рельсов / Павлов В.В., Пятайкин Е.М., Корнева Л.В. [и др.] ОАО «НКМК» // № 2005103778/02;

Заявл.14.02.2005. Опубл. 10.09.2006. - Бюл. № 25. - С. 24. Патент РФ 2291221, МПК. С 22 С 38/46. Рельсовая сталь / Корнева Л.В.

[и др.] ОАО «НКМК» // № 2005113675/02;

Заявл. 04.05.2005. Опубл. 10.01.2007.

- Бюл. № 1. - С. 310 - 25. Патент РФ 2291220, МПК. С 22 С 38/46. Рельсовая сталь / Корнева Л.В.

[и др.] ОАО «НКМК» // № 2005113660 //02;

Заявл. 04.05.2005. Опубл.10.01.2007.

- Бюл. № 1. - С. Изд. лиц. ИД №01439 от 05.04.2000 г.

_ Подписано в печать 20.04.2007 г. Формат бумаги 6084 1/16 Усл. печ. л. 1, Уч. - изд. л. 1,1 Тираж 100 экз. Заказ _ ГОУ ВПО «Сибирский государственный индустриальный университет» 654007, г. Новокузнецк, ул. Кирова, 42, Издательский центр ГОУ ВПО «Сиб ГИУ»