авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ  БИБЛИОТЕКА

АВТОРЕФЕРАТЫ КАНДИДАТСКИХ, ДОКТОРСКИХ ДИССЕРТАЦИЙ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


Pages:   || 2 |
-- [ Страница 1 ] --

Министерство образования и науки Российской Федерации

Сыктывкарский лесной институт (филиал) федерального государственного

бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального

образования

«Санкт-Петербургский государственный лесотехнический университет

имени С.М. Кирова» (СЛИ)

Кафедра «Машины и оборудование лесного комплекса»

Технология ремонта лесных машин

Учебно-методический комплекс по дисциплине для студентов по направлению 150000 «Металлургия, машиностроение, материалообработка»

специальности 150405 «Машины и оборудование лесного комплекса»

всех форм обучения Самостоятельное учебное электронное издание Сыктывкар 2012 1 УДК 630.36 ББК 43. Т Рекомендован к изданию в электронном виде кафедрой «Машины и оборудование лесного комплекса»

Сыктывкарского лесного института Утвержден к изданию в электронном виде советом лесотранспортного факультета Сыктывкарского лесного института Составитель:

доцент Н. Е. Паршуков Отв. редактор:

кандидат технических наук, доцент В. Ф. Свойкин Технология ремонта лесных машин [Электронный ресурс] : учеб. Т38 метод. комплекс по дисциплине для студ. спец. 150405 «Машины и обо рудование лесного комплекса» всех форм обучения : самост. учеб. элек трон. изд. / Сыкт. лесн. ин-т ;

сост.: Н. Е. Паршуков – Электрон. дан. – Сыктывкар : СЛИ, 2012. – Режим доступа: http://lib.sfi.komi.com. – Загл.

с экрана.

В издании помещены материалы для освоения дисциплины «Техноло гия ремонта лесных машин». Приведены рабочая программа курса, сборник описаний лабораторных работ, методические указания по различным видам работ, библиографический список.

УДК 630. ББК 43. _ Самостоятельное учебное электронное издание Составитель: Паршуков Николай Егорович Технология ремонта лесных машин Электронный формат – pdf. Объем 3,3 уч.-изд. л.

Сыктывкарский лесной институт (филиал) федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный лесотехнический университет имени С. М. Кирова» (СЛИ), 167982, г. Сыктывкар, ул. Ленина, 39, institut@sfi.komi.com, www.sli.komi.com Редакционно-издательский отдел СЛИ © СЛИ, Паршуков Н. Е., составление, СОДЕРЖАНИЕ Рабочая программа дисциплины I Методические рекомендации по подготовке к лабораторным работам II Описание лабораторных работ 2.1 Рекомендации по самостоятельной подготовке студентов III Методические рекомендации по самостоятельной подготовке теоретического 3.1 материала Методические рекомендации по самостоятельной подготовке 3.2 к лабораторным работам Контроль знаний студентов IV Рубежные контрольные работы 4.1 Требования и вопросы к экзамену 4.2 Библиографический список V РАБОЧАЯ ПРОГРАММА ДИСЦИПЛИНЫ I.

1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИЗУЧЕНИЯ ДИСЦИПЛИНЫ, ЕЕ МЕСТО В УЧЕБНОМ ПРОЦЕССЕ 1.1. Цель изучения дисциплин Целью изучения дисциплины «Технология ремонта лесных машин» является выработ ка у студентов научного понимания проблемы ремонта, рационального подхода к использо ванию технической базы лесозаготовительных предприятий, практических навыков проведе ния ремонтных работ и ознакомление с основными нормативно-техническими документами по ремонту, требованиями к охране окружающей среды и технике безопасности при прове дении ремонтных работ.

Дисциплина основана на положениях теории управления, надежности, трения и износа и других современных концепциях, определяющих состояние, проблемы и перспективы раз вития технологии ремонта и ремонтной базы лесозаготовительного производства.

1.2. Задачи изучения дисциплины В результате изучения дисциплины «Технология ремонта лесных машин» студент дол жен иметь представление:

- об основных научно-технических проблемах и перспективных создания новых конструк тивных решений и совершенствования существующих образцов, эксплуатации, диагности ки и ремонта машин и оборудования лесного комплекса, их взаимосвязь со смежными об ластями техники;

- о планировании и выполнении теоретических и экспериментальных исследований с ис пользованием современных методов эксперимента;

знать и уметь:

-методы проектирования, обеспечивающие получение эффективных проектных разработок;

- методы расчета и разработки технической документации на всех стадиях проектирования машин и оборудования лесного комплекса, оформления технических решений на чертежах;

- методы разработки технических заданий на изготовление новых и совершенствование су ществующих образцов машин;

- практической работы на металлорежущих станках, по сварке, разборке и сборке оборудова ния;

- выполнение основных технологических операций на лесохозяйственных, лесопромышлен ных и деревообрабатывающих предприятиях, используя при этом знания студентов, полу ченные в теоретических дисциплинах и закрепленные на производственной практике;

- разработки проектно- конструкторской и технологической документации в результате кон структорско-заводской и преддипломной практик.

1.3. Перечень дисциплин, знание которых необходимо для изучения студентами учеб ной дисциплины Для полноценного усвоения учебного материала по дисциплине «Технология ремонта лесных машин» студентам необходимо иметь прочные знания по следующим дисциплинам:

«высшая математика», «Физика», «Химия», «Теоретическая механика», «Теория машин и механизмов», «Сопротивление материалов», «Детали машин», «Теория надежности машин», «Технология машиностроения».

1.4. Нормы Госстандарта Основные понятия трения и износа. Классификация износовых процессов, природа их воз никновения. Методы измерения износа деталей. Основные элементы производственного процесса ремонта. Содержание и оформление технологического процесса, исходные данные для его проектирования. Основные способы восстановления (ремонта) деталей. Классифи кация, основные понятия. Особенности механической обработки при ремонте деталей. Тех нология восстановления типовых элементов оборудования. Основы проектирования ремонт ных предприятий. Мощность ремонтного предприятия 2. СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ 2.1. Наименование тем, их содержание и объем в часах лекционных занятий № Наименование тем и их содержание Кол-во п/п часов 1 2 Введение. Организация ремонта лесозаготовительных машин. Задачи дисци 1 плины «технология ремонта лесных машин», структура и содержание. Крат кий исторический обзор ремонтного производства.

Научные основы ремонта машин 2 Основные понятия трения и износа. Классификация износовых про цессов, природа их возникновения. Методы измерения износа деталей. Пре дельные и допустимые износы. Основные направления по повышению изно состойкости деталей.

Оценка равнопрочности и ремонтопригодности деталей, узлов, агрега тов машин. Методика определения оптимального межремонтного срока службы деталей. Планово-предупредительная система ремонта машин, ос новные положения.

Теоретические основы управления качеством ремонта. Показатели и методы оценки качества ремонта. Комплексная система управления качест вом ремонта лесозаготовительного оборудования. Основная документация по КС УКР.

Технико-экономические основы управления качеством ремонта. Пока затели и м ремонта. Показатели и методы оценки качества ремонта. Ком плексная система управления качеством ремонта. Основная документация по КС УКР.

Технико-экономические обоснования целесообразности ремонта лесо заготовительного оборудования. Связь основных этапов «жизни» машин (проектирование, создание, восстановление) и их влияние на ее продолжи тельность и себестоимость выполнения работ.

Производственный процесс ремонта машин.

3 Основные элементы производственного процесса ремонта. Содержа ние и оформление технологического процесса, исходные данные для его про ектирования. Типизация технологических процессов, комплексная механиза ция и автоматизация процессов обслуживания и ремонта. Основные доку менты и стандарты на технологический процесс ремонта и отдельные виды работ.

Приемка машин и оборудования в ремонт. Подготовка машин к ре монту. Классификация и характеристика основных видов загрязнений. Ос новные виды моечного оборудования. Основы технологии разборки машин и механизмов. Методы и формы организации разборочных работ.

Основы технологии контроля и дефектов деталей. Основные виды де фектов деталей машин. Методы контроля и дефектовки. Оборудование для определения скрытых дефектов. Технология и контроль сортировки деталей.

Определение коэффициента годности восстановления деталей.

Сборка типовых сопряжений машин. Организационные формы сбор ки. Разборочно-сборочное оборудование.

Назначение приработки. Технологический процесс приработки двига телей (холодная, горячая без нагрузки, горячая под нагрузкой). Методика оп ределения режима приработки. Обкатка и испытание собранной машины.

Механизация и автоматизация процессов обкатки, применяемое оборудова ние. Типовые режимы и испытания двигателей, коробок передач и т.п.

Методы и технология восстановления деталей.

4 Основные способы восстановления (ремонта) деталей. Классифика ция, основные понятия. Особенности механической обработки при ремонте деталей. Восстановление деталей сваркой и наплавкой. Классификация спо собов. Основные понятия о процессах. Перспективные способы: электрошла ковая наплавка, плазменная и лазерная плавка.

Восстановление деталей метализацией (плазменное напыление). Галь ванические покрытия (хромирование, железение, электролитические натира ние, химические никелирование).

Электролитические методы и их применение в ремонтной практике.

Упрочнение деталей после ремонта поверхностей закалкой. Применение по лимерных материалов при ремонте.

Технология ремонта: подефектная, маршрутная, маршрутно групповая. Содержание, проектирование и оформление технологического процесса восстановления деталей. Комплексная технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления, критерии выбора способа восстановления. Выбор рационального способа и технологического восста новления.

Технология восстановления типовых элементов оборудования 5 Восстановление корпусных деталей, деталей типа «вал», «рычаги» и т.п. Ремонт рам лесовозных автомобилей, трелевочных тракторов. Ремонт гидросистем, электрооборудования.

Ремонт технологического оборудования агрегатных лесосечных ма шин. Ремонт оборудования нижних складов. Ремонт лесохозяйственных и дорожно-строительных машин.

Основы проектирования ремонтных предприятий 6 Специализация ремонтных предприятий. Типы и структура ремонт ных предприятий. Общие положения методики выбора места строительства ремонтного предприятия.

Стадии проектирования и состав проекта ремонтного предприятия.

Типовые проекты ремонтных предприятий. Генеральный план ремонтного предприятия. Схема компоновок производственного корпуса. Основные строительные противопожарные и санитарные требования к проектированию ремонтного предприятия и охране окружающей среды.

Производственное деление ремонтного предприятия. Основное и вспомогательное производство, лаборатории, складские хозяйства.

Мощность ремонтного предприятия 7 Расчет производственной программы, единицы ее выражения для предприятия в целом и отдельных категорий и подразделений.

Производственная и годовая программа.

Определение общего объема трудозатрат и распределение его по ви дам работ. Расчет состава рабочих и обслуживающего персонала.

Фонд времени ремонтных рабочих. Расчет и подбор технологического оборудования. Внутризаводской транспорт.

Методы расчета производственных площадей, административно бытовых и складских помещений.

Расчет энергоресурсов производственных участков.

Привязка расчетных параметров ремонтного предприятия к типовому проекту.

ИТОГО: 18 час 2.2. Лабораторные работы, их наименование и объем в часах № Наименование лабораторных работ Кол-во п/п Часов ДО ЗО, СО Дефектовка деталей 1 Контроль технического состояния деталей машин средст вами дефектоскопии 4 Расточка гильз цилиндров двигателей под ремонтный раз 3 4 мер 4 Перешлифовка шеек коленчатого вала под ремонтный раз 5 мер 6 Восстановление изношенных деталей вибродуговой на плавкой Восстановление изношенных деталей хромированием ИТОГО: 22 Лабораторные работы выполняются в соответствии с учебными и методическими по собиями:

- Балихин В. В. Ремонт лесных машин. Методические указания по выполнению лабо раторных работ для студентов специальности 0519, 0901. – ЛТА, 1985. – 45 с.

- Технология ремонта лесных машин. Сборник описаний лабораторных работ для подготовки дипломированных специалистов по спец. 150405 / составитель Паршуков Н. Е.;

СЛИ. – Сыктывкар, 2007. – 24 с.

2.3. САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА И КОНТРОЛЬ УСПЕВАЕМОСТИ очная форма обучения Число Вид контроля Вид самостоятельной работы часов успеваемости 1. Проработка лекционного материала по конспекту ФО 2. Подготовка к лабораторным занятиям ФО 4. Выполнение курсового проекта КП, защита 5. Подготовка к экзамену Экзамен ВСЕГО: заочная и сокращенная форма обучения Число Вид контроля Вид самостоятельной работы часов успеваемости 1. Проработка лекционного материала по конспекту ФО 2. Подготовка к лабораторным занятиям ФО, ЛЗ 3. Выполнение курсового проекта КП, защита 4. Подготовка к экзамену Экзамен 5. Самостоятельное изучение тем, не рассмотренных на ФО, экзамен лекциях ВСЕГО: Текущая работа студента контролируется опросом (ФО), на лабораторных занятиях (ЛР), проверкой выполнения курсового проекта (КП), контрольной работа (КР). Успевае мость студента определяется на экзамене.

2.4. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ЧАСОВ ПО ТЕМАМ И ВИДАМ ЗАНЯТИЙ очная форма обучения Наименование тем Объем работы студента, час Форма Лекции Лаб Практ Са- Всего контроля раб.зан. мост. успевае раб мости 1. Введение ФО 1 2. Научные основы ремонта машин ФО 4 1 3. Производственный процесс ремонта ФО,ОЛР 4 10 4 машин 4. Методы и технология восстановле- ФО,ОЛР 4 10 4 ния деталей 5. Технология восстановления типо- ФО,ОЛР 1 2 3 вых элементов оборудования 6. Основы проектирования ремонтных ФО,КП 2 2 предприятий 7. Мощность ремонтного предприятия 2 2 8. Выполнение курсового проекта КП 14 9. Выполнение контрольной работы КР 5 8. Подготовка к экзаменам Экз-н 8 ВСЕГО: 18 22 43 Заочная и сокращенная форма обучения Наименование тем Объем работы студента, час Форма Лекции Лаб- Практ. Са- Всего контроля раб зан. мост.р успевае аб мости 1. Введение ФО 1 2. Научные основы ремонта машин ФО 1 1 3. Производственный процесс ремонта ФО,ОЛР 1 3 5 машин 4. Методы и технология восстановле- ФО,ОЛР 1 3 6 ния деталей 5. Технология восстановления типо- ФО 1 3 вых элементов оборудования 6. Основы проектирования ремонтных ФО,КП - 4 предприятий 7. Мощность ремонтного предприятия ФО,КП - 3 8. Подготовка к экзаменам Экз-н 10 9. Выполнение курсового проекта КП, за 40 щита ВСЕГО: 4 6 73 2.6. КУРСОВЫЕ ПРОЕКТЫ Тему курсовых проектов выдаются индивидуально (форма бланка прилагается) и вы полняются в соответствии с методическим пособием:

Балихин, В. В. Оборудование ремонтных предприятий лесного комплекса. Методи ческие указания по выполнению курсового проекта для студентов специальности [Текст] – ЛТА, 1999. – 73 с.

2.7. ВОПРОСЫ К ЭКЗАМЕНУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ 1. Основы теории трения деталей машин.

2. Изменение рабочих характеристик и факторов, влияющих на процесс изнашивания.

3. Классификация видов изнашивания.

4. Методы определения износа.

5. Подготовка ремонтного производства и порядок сдачи машин в ремонт.

6. Основы проектирования приспособлений.

7. Проектирование приспособлений.

8. Основы технологии разборки машин и агрегатов.

9. Очистка машин, агрегатов и деталей.

10. Методы очистки деталей от нагара и накипи.

11. Деффектация деталей неразрушающими методами контроля.

12. Сортировка и комплектация деталей.

13. Балансировка деталей.

14. Технологические методы сборки деталей.

15. Сборка резьбовых соединений.

16. Сборка соединений с натягом.

17. Сборка зубчатых передач, шпоночных, шлицевых и конусных соединений.

18. Приработка и испытание машин.

19. Разработка состава при восстановлении деталей.

20. Критерии выбора рационального технологического процесса восстановления деталей машин.

21. Новые инструментальные материалы.

22. Расчет припусков и режимов обработки.

23. Восстановление сопряжений с использованием ремонтных размеров и применения дополнительных деталей.

24. Восстановление деталей пластической деформацией.

25. Виды технологий, применяемые в ремонтном производстве.

26. Классификация способов сварки.

27. Ручная электродуговая сварка.

28. Газовая сварка и наплавка.

29. Особенности сварки чугуна.

30. Особенности сварки цветных металлов и сплавов.

31. Пайка при ремонте.

32. Автоматический способ наплавки под слоем флюса.

33. Вибродуговая наплавка в среде защитных газов.

34. Электрошлаковая наплавка.

35. Плазменно-дуговая сварка и наплавка.

36. Электродуговое напыление.

37. Газопламенное напыление.

38. Плазменное напыление.

39. Электрофизические способы обработки деталей.

40. Электромеханическая обработка.

41. Анодно-механическая обработка.

42. Электролитические хромирование.

43. Электролитические железнение.

44. Характеристика полимерных материалов.

45. Ремонт коленчатых валов.

46. Ремонт гусеничных и колесных ходовых систем.

47. Ремонт корпусных деталей.

Материально-техническое обеспечение Станок расточный «Е 78 ПН 1.

Станок фрезерный 2.

Станок токарно-винторезный М 3.

Станок сверлильный 2Н 4.

Станок сверлильный настольный 5.

Трансформатор сварочный ТД- 6.

Микрометражный инструмент и приборы 7.

Плакаты и стенды 8.

Протокол согласования рабочей программы по дисциплине «Технология ремон та лесных машин» с другими дисциплинами учебного плана направления (специально сти) Наименование дисциплины Кафедра Предложения об изменени ях и пропорциях материала, порядка изложения и т.д.

Теоретическая механика ТМ Теория маш. и механизмов ТМ Сопротивление материалов ТМ Детали машин ТМ Теория надежности машин ОД Технология машиностроения ОД Приложение Министерство образования и науки Российской Федерации Сыктывкарский лесной институт (филиал) федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образовании «Санкт-Петербургский государственный лесотехнический университет имени С.М. Кирова» (СЛИ) Кафедра «Машины и оборудование лесного комплекса»

ЗАДАНИЕ на разработку курсового проекта «Проект организации ремонтного обслуживания»

Студенту лесотранспортного факультета (фамилия, имя, отчество) курса_группы № Марка машины Кол-во единиц Годовой № Марка маши- Количество Годовой пп объем пп ны единиц,ед объем работы работы Новых После Но- После (в час.км (в мото кап. вых кап.

пробега) ч) ремон Ремон та та Трелевочные ЛП-17А тракторы: ЛП- ТБ-1М ТДТ-55А валочно ТТ-4М пакетирую Автомобили щие:

Урал-43204 ЛП-19А МАЗ-5434 ЛП-19Б КрАЗ- Лесопогруз Роспуск чики:

ГКБ-9851 ПЛ-1В ГКБ-9362 ЛТ-65Б ЛТ- Лесосечные ма- Пилы:

шины: МП- Валочно- «Урал»

трелевочные: «Тайга-214»

1. Расчет по проектированию РММ Зона_ Срок выполнения 1 раздела II. Исследовать и определить величину износа или точность изготовления дета ли Срок выполнения II раздела III. Разработать технологический процесс восстановления детали (узла) Исходные дан ные: Срок выполнения III раздела IV. Разработать (модернизировать) конструкцию приспособления и оригинальных деталей, входящих в приспособление Срок выполнения IV раздела_ V. Экономическая часть. Определить экономическую эффективность технологического про цесса восстановления с учетом приспособления_ Срок выполнения проекта_ Руководитель проекта (подпись) Дата выдачи «»»20 г.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОДГОТОВКЕ II.

К ЛАБОРАТОРНЫМ РАБОТАМ Настоящей сборник лабораторных работ является методическим пособием для про ведения лабораторных работ по курсу «Технология ремонта лесных машин» для студентов специальности 150405 «Машины и оборудование лесного комплекса».

Целью изучения дисциплины является выработка у студентов научного понимания проблемы ремонта, рационального подхода к использованию технической базы лесозагото вительных предприятий, практических навыков проведения ремонтных работ и ознакомле ние с основными нормативно-техническими документами по ремонту, требованиями к охра не окружающей среды и технике безопасности при проведении ремонтных работ и получе ния практических навыком по данному курсу.

Дисциплина основана на положениях теории управления, надежности, трения и изно са и других современных концепциях, определяющих состояние, проблемы и перспективы развития технологии ремонта и ремонтной базы лесозаготовительного производства.

К лабораторным работам допускаются студенты, получившие инструктаж по технике безопасности.

Для подготовки к выполнению лабораторных работ студенты должны самостоятельно проработать необходимый теоретический материал и записать нужные сведения по выпол няемой работе. В начале каждой лабораторной работы проводится контрольный опрос груп пы, в результате которого преподаватель делает заключение о допуске студента к лаборатор ной работе. После подготовки рабочего места проводятся непосредственное выполнение ра боты, обработка результатов и оформление отчета.

Работа считается принятой после предъявления ее преподавателю оформленный в со ответствии с требованиями и последующей защитой.

К работе допускаются студенты после проведения инструктажа по правилам техники безопасности, ознакомившиеся с методическими указаниями и успешно ответившие на кон трольные вопросы.

Включение лабораторной установки и управление ее работой проводится только пре подавателем или заведующим лабораторией.

2.1. Описание лабораторных работ Лабораторная работа №1.

4 часа.

Дефектовка деталей.

1. Цель работы.

Изучить микрометражный способ определения износа деталей.

1.1.

2. Задачи работы.

2.1 Обоснованный выбор способа восстановления изношенных поверхностей.

3. Обеспечивающие средства.

3.1 Микрометражный инструмент (микрометр, скоба, нутрометр и т.п.).

4. Задание.

4.1 По результатам измерений износа партии деталей определить средний износ, коэффици ент восстановления (годности) бракованных деталей.

5. Требования к отчету Результаты измерений Номер Величина Номер Величина Номер Величина Номер де- Величина детали износа, детали износа, детали износа, тали износа, мм мм мм мм 5.2 Последовательность вычислений параметров эмпирического распределения износов детали Номер Интервалы Середина интервала значений интервала Эмпирическая Частость частота mi 2 m хi xi mi xi mi xi Wi = i n от до Сумма 5.3. График эмпирического распределения износа mi Номер интервала 5.4. Последовательность вычислений теоретических частот для нормального распределе ния xi X (t ) Номер ин- Середина Эмпирическая Теоретическая h (t ) xi X t= тервала интервала частота mi частота mi/ s s xi 1n h ( xi X ) 2 mi ;

h – ширина интервала;

mi/ = n s (t ) X среднее значение интервала;

s = n i =.

5.5. Последовательность вычислений критериев согласия Номер mi mi/ mi/ mi/ mi mi mi mi/ mi mi/ mi mi/ интервала накопление накопление накопление mi/ (mi mi/ ) n x = mi/ i = m i - эмпирическая частота;

mi/ - теоретическая частота.

m (x X ). ml ( x i X ) mi ( x i X ).

xср = x0 + h s=h i i mi m mi i s = Г = В = Б =....

xср 6.ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ 6.1. По данным выборки для рассматриваемых поверхностей строят ряды распределения.

С этой целью по каждой исследуемой поверхности определяют зону рассеивания Rф = хнб хнм, (1) где Rф фактическая зона рассеивания, мм;

х нб наибольший износ какой-либо поверх ности детали, мм;

х нм наименьший износ той же поверхности, мм.

Затем рассчитывают число интервалов Rф L=, (2) h где L число интервалов;

Rф фактическая зона рассевания, мм;

h ширина интервала, мм.

В зависимости от величины износа, числа наблюдений и точности измерений число ин тервалов принимают в пределах от 6 до12 с таким расчетом, чтобы интервалы были доста точно наполнены частотами. Если число интервалов дробное, то полученное число округля ют до целого числа и уточняют зону рассеивания R p = hL, (3) где R p расчетная зона рассеивания, мм;

h ширина интервала (целое число интервалов);

L принятое (целое) число интервалов.

Начало ряда определяют по формуле R p Rф х1н = х нм, (4) где х1н начало первого интервала ряда, мм;

х нм наименьший износ рассматриваемой по верхности, мм;

R р,ф расчетное и фактическое значение зоны рассеивания, мм.

Границы интервалов получают путем прибавления к началу первого интервала пол ной его ширины. Дальнейшая обработка данных производится с использованием основных положений методики обработки опытных данных.

После построения рядов распределения износа поверхностей детали определяются основные их параметры:

m x / х пр = х0 + n n h;

(5) m n m (x m x / / ) s пр = h ( n n n n )2 ;

(6) m m n n пр = S пр / хпр, (7) где хпр среднее значение износа поверхности детали по данным выборки, мм;

х0 неко торое начальное значение (обычно принимают середину среднего интервала), мм;

m n частота встречаемости n го интервала;

х n / новая случайная величина xn x / хn = ;

(8) h где h ширина интервала, мм;

x n середина n го интервала, мм;

S пр среднее квадрати ческое отклонение, мм;

пр коэффициент вариации.

Как показала практика дефектации деталей и определения их износа на ремонтных предпри ятиях отрасли, его распределение чаще всего соответствует закону нормального распределе ния.

7. Контрольные вопросы.

7.1.С какой целью строят ряды распределения?

7.2.Для решения, каких вопросов делается обоснованный выбор восстановления изно шенных деталей?

7.3.Сколько принимают число интервалов?

7.4.Что показала практика дефектации деталей?

Лабораторная работа № 4 часа Контроль Контро технического состояния деталей машин средствами дефектоскопии Цель работы 1.

Ознакомиться с сущностью магнитной дефектоскопии Ознакомиться с сущностью ультразвукового метода, устройством импульсного дефекто скопа УЗД–7Н и принципами его работы Ознакомиться с сущностью люминесцентного метода, изучить устройство дефектоскопа ДС-1Н и технологический процесс обнаружения поверхностных трещин Задачи работы 2.

Сопоставление результатов контроля с требованиями технических условий на контроль и сортировку деталей Обеспечивающие средства 3.

Универсальный магнитный дефектоскоп М- Блок-схема импульсного дефектоскопа УЗД-7Н Дефектоскоп ДС-1М Задание 4.

Выбрать способ и режим намагничивания и проверить наличие трещин на рабочей по верхности деталей Проверить наличие скрытых дефектов в детали ие Проверить наличие трещин на рабочей поверхности детали Требования к отчету 5.

Контроль магнитопорошковым методом.

Физическая сущность метода 5.1.2. Основные узлы и детали универсального магнитного дефектоскопа М- № п/п Наименование Назначение Условия и результаты контроля 5.1.3.

Характеристики и условия контроля Результаты Проверяемая деталь Способ намагничивания Схемы намагничивания Сила намагничивающего тока Состав магнитной суспензии Начальный ток размагничивания Место и характер расположения трещин Чувствительность метода Преимущества и недостатки метода 5.1.4.

5.2. Контроль ультразвуковым методом 5.2.1. Физическая сущность метода 5.2.2. Блок-схема импульсного дефектоскопа УЗД-7Н схема № п/п Наименование Назначение 5.2.3. Условия и результаты контроля Метод прозвучивания детали Требования к шероховатости поверхности_ Принятая частота УЗК Расстояние до дефекта 5.2.4. Преимущества и недостатки метода 5.3. Контроль люминесцентным методом 5.3.1. Физическая сущность метода 5.3.2. Основные узлы и детали дефектоскопа ДС-1М № п/п Наименование Назначение 5.3.3. Условия и результаты контроля Состав флюоресцирующей жидкости _ Продолжительность выдержки деталей при смачивании _мин, при извлечении люминофора мин.

Определение размеров трещины: длина _ мм, ширина мм, глубина мм.

5.3.4. Преимущества и недостатки 6. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ Контроль деталей осуществляется последовательно от визуальной оценки (наружного осмотра) и определения величины и характера износов с использованием различного кон трольно-измерительного инструмента до применения совершенных средств контроля, позво ляющих выявить в деталях скрытые дефекты.

Для установления наличия усталостных трещин на деталях, что является основанием для вы браковки, применяются различные неразрушающие методы контроля. При проведении дан ной лабораторной работы используются следующие методы: магнитопорошковый, ультра звуковой, люминесцентный. Сущность магнитопорошкового метода заключается в том, что предварительно намагниченную деталь помещают в ванну с магнитной суспензией. В зоне нахождения трещины происходит концентрирование силовых линий, что обусловливает осе дание порошка.

На основании данного метода разработан и применяется в ремонтной практике маг нитный дефектоскоп М-217, который состоит из: соленоида (– С);

контактно намагничивающего устройства (ЗК);

выносного штыревого контакта – РК;

блока управления, имеющего сигнальные лампы CJI1 и CЛ2, рукоятки управления АВТ – для регулирования силы тока намагничивания, ВКЛ и ВЫКЛ – включения и выключения;

ванны (В);

ножной педали (НП);

контактного приспособления (КП).

Достоинством данного метода является простота оборудования и его доступность при применении на любом ремонтном предприятии. Недостатками метода являются: невоз можность контроля деталей, изготовленных из материалов, не подверженных магнитному гистерезису;

отсутствие возможности определения глубины залегания трещины.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний распространяться в различных материалах на большие расстояния в виде направленных пуч ков (лучей) и отражаться от поверхности дефектов или ослабляться ими. Для контроля скры тых дефектов в лабораторной работе применяется ультразвуковой дефектоскоп УЗД-7Н. Ос новные узлы дефектоскопа: пьезоэлектрический излучатель (щуп);

приемный усилитель;

электронно-лучевая трубка;

генератор развертки;

генератор импульсов. Чувствительность дефектоскопа обеспечивает выявление дефектов площадью 2 мм2 и более. Наиболее эффек тивно контроль выполняется при толщине металла более 15 мм. К недостатку метода следует отнести необходимость тщательной зачистки детали в месте измерения.

Люминесцентный метод относится к капиллярным методам, которые основаны на явлении капиллярного проникновения смачивающей жидкости в поверхностные трещины, поры и т. д. Люминофоры (минеральные масла или кристаллические вещества в виде порош ка - дефектоль, антрацен и др.) наносят на поверхность деталей. После некоторой выдержки (15 – 20 мин.) люминофор проникает в трещины, а с поверхности детали его удаляют. Очи щенную поверхность обдувают воздухом и наносят на нее проявляющее вещество (углекис лый магний, тальк или силикагель). После этого детали осматривают в затемненном поме щении на установках ЛЮМ-1, ДС-1М и других в лучах ультрафиолетового света через ульт рафиолетовый светофильтр. Под действием ультрафиолетовых лучей люминофоры в местах расположения трещин начинают светиться. Чувствительность люминесцентного метода по зволяет надежно выявить трещины от 0,002 по ширине и от 0,05 мм по глубине.

7. Контрольные вопросы 7.1. Какими методами можно обнаружить поверхностные и подповерхностные трещины?

7.2. Какие методы применяются для выявления дефектов, залегающих в глубине детали?

7.3. Как размагнитить деталь?

7.4. Какие способы прозвучивания деталей используются в дефектоскопах?

7.5. Какие вещества применяются для извлечения из трещин флюоресцирующей жидко сти?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 8 часов Расточка гильз цилиндров двигателей под ремонтный размер 1. Цель работы 1.1. Изучить технологию расточки гильз цилиндров двигателей под ремонтные разме ры.

2. Задачи работы 2.1. На примере расточки гильз цилиндров определить основные исходные данные для расчета экономической эффективности и сравнения способов восстановления деталей.

3. Обеспечивающие средства:

Гильза цилиндра автомобильного или тракторного двигателя внутреннего сгорания (таб лицы 1, 2).

Таблица Номинальные и ремонтные размеры цилиндров двигателя СМД-14Б Материал Размерная Размеры, мм гильзы, группа Номинальный Ремонтный Ремонтный твердость Р ( 1-й ) Р1 ( 2-й ) 120 +0,02 120,2 +0,02 120,7 +0, Специальный чугун М закаленный ТВЧ, НRС 40 С +0, 04 +0, 04 +0, 120 + 0, 02 120,2 + 0, 02 120,7 + 0, + 0, 06 + 0, 06 +0, 120 120, 2 + 0, 04 120, 7 + 0, Б + 0, Таблица Номинальные и ремонтные размеры гильз цилиндров автомобильных двигателей Марка Материал Размеры, мм двига- гильзы, номинальный ремонтный ремонтный ремонтный теля твердость 1-й 2-й 3-й ЯМЗ-236 Специальный — 130 + 0,04 130,25+0'04 130,50+0' чугун, зака ленный ТВЧ;

HRC 42 – ЗИЛ-130 Серый чугун 1 00+0,06 100,5+0'06 100,1+0,06 101,5+0' СЧ 18–36, НВ 196 с из носостойкой вставкой из легированно го чугуна;

НВ 156— 3.2. Оборудование рабочего места 1. Расточный станок модели 2Е78ПН с набором приспособлений и инструментов.

2. Штангенциркуль ШЦ-2 с пределами измерений 0 – 160 мм.

3. Индикаторный нутромер НИ с пределами измерений 100 –160 или 50 –100 мм (в зависимости от размера ремонтируемых гильз цилиндров двигателя).

4. Микрометр МК с пределами измерений 100–125 или 75 –100 мм для настройки индикаторного нутромера.

5. Линейка длиной 300 мм.

6. Таблицы ремонтных размеров гильз цилиндров.

7. Универсальный динамометер УДМ-6001.

8. Переносной измерительный комплект К-512.

9. Микроскоп МБС-93.

10. Двойной микроскоп Линника МИС-114.

3.3. Краткая характеристика расточного станка 2Е78ПН, приспособлений и инструментов Станок предназначен для ремонтной расточки гильз и блоков цилиндров автомо бильных и тракторных двигателей. Основные технические данные станка приведены ниже.

Диаметр отверстия, мм:

растачиваемого шпинделем 0 48 мм50— растачиваемого шпинделем 0 78 мм82— растачиваемого шпинделем 0 120 мм125— Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм.................................. Частота вращения шпинделя, об/мин*.. 26,5;

37,5;

53;

75;

106;

150;

210;

300;

425;

Подача шпиндельной бабки, мм/об... 600;

850;

0,025;

0,050;

0,100;

0, Электродвигатель главного движения 4A90LA-4-C1:

мощность, кВт …………………………. 2, частота вращения, об/мин ……………….. Электродвигатель привода ускоренного хода шпиндель ной бабки:

мощность, кВт……………………………0, частота вращения, об/мин.... Основные составные части станка (рис. 1): основание 9, колонна 8, шпиндельная бабка 11, неподвижный стол 1, коробка скоростей и подач 10. Вертикальное перемещение шпиндельной бабки осуществляется по направляющим колонны и ограничивается упорами конечных переключателей.

Гильза в специальном приспособлении или блок цилиндров закрепляются на столе станка по оси шпинделя 2. В шпиндельную головку устанавливается один из трех сменных шпинделей, обеспечивающий нужный диаметр расточки. С помощью маховичка с лимбом радиальной подачи резца и индикатора 14 производится установка резца на диаметр расточ ки. Рукоятка 13 служит для отключения шпинделя от привода, маховик 15 – для ручного вертикального перемещения шпиндельной бабки, рукоятки 6 и 7 – для переключения подач и скоростей вращения шпинделя.

С помощью кнопок и тумблера, расположенных на пульте управления 16, обеспечи вается быстрое перемещение шпиндельной бабки вверх и вниз, непрерывное и прерывистое вращение шпинделя, включение станка на режимы «Расточка» и «Цикл», остановка станка.

При проведении расточки на режиме «Цикл» после окончания обработки шпиндель са мостоятельно останавливается, а шпиндельная бабка автоматически перемещается в крайнее верхнее положение, выводя резец из цилиндра.

Рис. 1. Расточный станок 2Е78ПН: 1 — стол;

2 — шпин дель;

3 — маховичок с лимбом радиальной подачи резца;

— упоры автоматического выключения движения шпин дельной бабки;

5 — вводный автомат;

6-—рукоятка пере ключателя подач шпиндельной бабки;

7—рукоятка пере ключения скоростей шпинделя;

8 — колонка;

: У — осно вание;

10— коробка скоростей и подач;

И— шпиндельная бабка;

12— светильник;

13 — рукоятка отключения шпин деля от кинематической цепи;

14 — индикатор;

15 — ма ховик ручного перемещения шпиндельной бабки;

16 — пульт управления Для расточки гильз цилиндров применяются резцы с пластинками из металлоке рамических сплавов ВК6М, ВК-3, ВК-2, из эльбора, из синтетических поликристал лических алмазных материалов типа карбонадо (АСПК) и баллас (AСБ). Эльбор – это сверх твердый синтетический материал на основе кубической модификации нитрида бора и азота.

Он подразделяется на следующие марки: эльбор Р (композит 01), композит 05, гексанит Р (композит 10).

Расточный резец имеет фигурную форму хвостовой части, позволяющую переме щать его устройством ручной подачи и закреплять в резцовой головке шпинделя прижимным винтом.

4. Задание 4.1. Измерить внутренний диаметр гильзу цилиндра;

определить диаметр и режимы расточки;

расточить гильзу под ремонтный размер;

провести техническое нормирование операций;

экспериментально определить коэффициент использования основного времени;

рассчитать техническую себестоимость операции.

5. Требования к отчету:

5.1. Характеристика растачиваемой гильзы цилиндра Марка Материал гильзы Номинальный Ремонтный диаметр, мм размер, мм двигателя 5.2. Оборудование, приспособления, инструменты _ _ _ 5.3. Расточный станок 2Е78ПН № п/п Наименование Назначение И т.д.

5.4. Техническая характеристика расточного станка 2Е78ПН Мощность элек- Диаметр Диаметр Наибольшее Частота Подача на тродвигателя резцовой расточки, вертикальное вращения оборот главного движе- головки мм перемещение шпинделя, шпинделя, ния. кВт шпинделя, d, шпиндельной об/мин мм мм бабки, мм 5.5. Приспособления для центрования гильзы цилиндра № п/п Наименование Назначение И т.д.

5.6. Результаты измерений и выбор ремонтного размера гильзы цилиндра Длина гильзы, Диаметр гильзы Выработанный Припуск на хонингова Наибольший ние, l, мм по верхней диаметр в ремонтный х мм кромке Dо min,мм зоне макси- размер, (0,06-0,08 мм на Di, мм мальной выра диаметр) ботки, Dо max,мм 5.7. Определение диаметра расточки и параметров режима резания Параметры Формулы или Значения па рекомендации раметров по расчету в результате выбора Диаметр расточки, мм Dр = D1 - х D P D 0 min Припуск на расточку (на сто рс = рону), Мм Глубина резания, мм t = РС — при условии РС О,1 - 0,3 мм Скорость резания, м/мин Vр = 80 - 120 — Частота вращения 1000VP n= шпинделя, об/мин DP Подача шпинделя, мм/об S = 0,05 - 0, 5.8. Определение фактических затрат времени на расточку Вид работы Затраты времени, по видам рабо- всего ты Измерение длины и диаметра гильзы цилиндра Установка гильзы в приспособлении и на столе станка Настройка станка на. длину расточки Вспомогательное время tll:

Центрирование гильзы по оси шпинделя Установка резца на диаметр расточки Настройка станка на режимы расточки Расточка гильзы цилиндра (от включения до Основное время t выключения станка) Проверка овальности гильзы после расточки с помощью индикаторного приспособления Проверка точности расточки с помощью инди- Вспомогательное каторного нутромера и осмотр гильзы время tB Снятие гильзы со станка 5. 9. Результаты контроля гильзы цилиндра после расточки Пояс Диаметр гильзы, мм Овальность, Состояние замера мм поверхности параллельно про- перпендикулярно дольной оси оси стола стола Верхний (10 – мм от верхнего края) Средний Нижний (15 - 20 мм от нижнего края) Конусность, мм 5.9. Техническое нормирование операции Время Формула, обозначение Значение, мм (l + l в + l п ) i Основное to= n S Вспомогательное tп tдоп = 0,08 (tо + tп) Дополнительное Подготовительно-заключительное iп.з Штучно-калькуляторное t п.з tш.к. = tо + tв + tдоп + N Коэффициент использования to основного времени t = t ш.к.

Примечание: l – длина гильзы, мм;

lв + lп = 2 мм – длина врезания и перебега рез ца;

i - число проходов;

n – частота вращения шпинделя;

S – подача шпинделя, мм/об;

N = 10 – число деталей в партии.

5.10.Технологическая себестоимость операции Затраты Величина затрат, руб Заработная плата Электроэнергия Материалы Амортизация оборудования Ремонт и техническое обслуживание оборудования Итого 5.11.Преимущества и недостатки 6. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ 6.1. Расточка гильзы цилиндра 1. Определить наименьший и наибольший внутренние диаметры растачиваемой гиль зы цилиндра, для чего:

измерить диаметр гильзы штангенциркулем, назначить установочный размер, ок руглив полученное значение до целых миллиметров и увеличив на 1 мм;

настроить индикаторный нутромер на установочный размер по микрометру;

индикаторным нутромером измерить наименьший диаметр D0 min гильзы цилиндра по ее верхней кромке и наибольший диаметр D0тах в зоне максимальной выработки на рас стоянии 10 - 40 мм от верхней кромки гильзы.

2. Пользуясь табл. 1 и 2, выбрать ремонтный размер D1 гильзы цилиндра, ближайший к диаметру D0тах. При использовании учебной гильзы с размерами, не соответствующими техническим условиям, в качестве ремонтного размера выбрать диаметр, превышающий Do max на 0,3 - 0,4 мм.

3. Назначить диаметр расточки Dp, учитывая припуск х на последующую обработку хонингованием (бх = 0,06 - 0,08 мм на диаметр) Dр = D1 - х. (1) Определить значения максимального припуска на расточку (по диаметру) р max и максимальной глубины расточки h max:

р max = Dр - D о min ;

(2) h max = р max / Определить режимы резания при расточке основа 4. (на нии рекомендаций литературных источников).

Глубина резания t выбирается в пределах 0,1 – 0,3 мм в зависимости от hmax.

Если больше определить глубину резания при вто hmax t, ром проходе резца tr = hmax – t. (3) Частота вращения шпинделя п, об/мин 1000VP n= (4) DP где VР — скорость резания (80 -120 м/мин);

Dp -диаметр расточки, мм.

Подача шпинделя S выбирается в диапазоне 0,05 - 0,12 мм/об.

По технической характеристике станка выбрать частоту вращения шпинде ля, ближайшую к расчетной, и подачу шпинделя в рекомендуемых пределах.

5. Ознакомиться с устройством станка и приспособлений.

6. Закрепить гильзу цилиндра в приспособлении, установить приспособление с гильзой на стол станка приблизительно по оси шпинделя, не прижимая к столу планками.

7. Линейкой измерить длину цилиндра и отрегулировать упоры, ограничивающие вертикальное перемещение шпиндельной бабки. Верхний упор, ограничивающий переме щение бабки вниз, установить так, чтобы он нажимал на рычаг конечного переключателя после выхода резца из растачиваемого цилиндра на 3 - 5 мм. Нижний упор должен остано вить бабку, когда шпиндель выйдет из отверстия на расстояние, достаточное для удобной смены инструмента или обрабатываемой детали.

8. Отцентрировать гильзу цилиндра по оси шпинделя, для чего:

рукояткой 13 (см. рис. 1) отключить шпиндель от его привода;

ввернуть колодку 2 (рис. 2) индикаторного приспособления в торец резцовой головки шпинделя;

переместить державку 3 приспособления так, чтобы его рычаг 5 мог свободно войти в гильзу при опускании шпиндельной бабки;

нажимая на кнопку быстрого хода шпиндельной бабки вниз (в правом нижнем углу пульта управления), подвести шпиндель к гильзе цилиндра;

вращая маховик 15 (см. рис. 1), опустить шпиндель, введя рычаг приспособления в гильзу на 3 - 5 мм;

повернуть шпиндель, расположив индикаторное приспособление по направлению продольной оси стола;

перемещая державку 3 (см. рис. 2) в колодке 2, прижать конец рычага 5 к внутренней поверхности гильзы с натягом 2 - 3 мм;

перемещая приспособление с гильзой на плоскости стола вручную в продольном и поперечном направлении и поворачивая шпиндель, добиться точной центровки оси гильзы с осью вращения шпинделя (при повороте шпинделя на 180 градусов отклонение стрелки индикатора 7 не должно превышать 0,02 мм);

вывести шпиндель из цилиндра вручную с помощью маховика 15 (см. рис. 1) или нажимая на кнопку «Шпиндель вверх» в правой части пульта управления;

вывернуть индикаторное приспособление из шпинделя.

Рис. 2. Схема установки индикаторного приспособления для центрирования гильзы цилиндра: 1- шпиндель станка;

2 - колодка приспособления;

3- держав ка;

4 - гильза цилиндра;

5 - рычаг;

6 - цанговый зажим;

7 - индикатор 9. Установить резец на диаметр расточки, для чего:

с помощью маховичка 3 (см. рис. 1) с лимбом подать резец внутрь шпинделя;

опустить шпиндель, введя резец в гильзу на 3 - 5 мм;

установить рукоятки 6 и 7 станка (см. рис. 1) в положения, соответствующие ре жиму расточки;

рукояткой 13 соединить шпиндель с его приводом;

включить станок на ре жим «Расточка», при вращении шпинделя подвести резец к внутренней поверхности гильзы до касания, отметить показания лимба и индикатора 14;

вращая маховик 15, вывести шпиндель из цилиндра;

с помощью маховичка 3, лим ба и индикатора 14 обеспечить добавочное движение резца на величину радиальной подачи t.

Переключить станок на автоматический режим расточки «Цикл» для чего тумблер 20 на пульте управления установить в правое положение.

11. После окончания расточки, автоматического включения и подъема шпинделя ввернуть в шпиндель индикаторное приспособление, отключить резцовую головку от приво да станка и опустив приспособление в гильзу, проверить овальность ее верхней части;

снять индикаторное приспособление.

12.Открепить и отодвинуть приспособление с гильзой. С помощью индикаторного нутромера проверить точность расточки по диаметру, определить овальность и конусность цилиндра которые не должны превышать 0,02 мм. Осмотреть внутреннюю поверхность гильзы, проверить качество расточки. Шероховатость поверхности должна соответст вовать Rа = 0,63 – 2,5 мкм.

13. Составить отчет по выполненной работе, используя бланк или журнал по специальной форме.

Провести техническое нормирование операции, определив показатели.

Рассчитать технологическую себестоимость операции, используя зависимости, приведенные в приложении.

6.2. Исследование режимов резания при растачивании Рентабельность технологического процесса обработки деталей достигается обес печением наибольшей возможной производительности при наименьших затратах на обра ботку деталей. Технологическая производительность процесса резания при растачивании определяется выражением ПТ = С t S V, (5) где t — глубина резания, м;

S - продольная подача, м;

V — скорость резания, м/с;

С коэффициент, учитывающий размерность элементов режимов резания (С =10-6).

Уровень режимов резания (глубины, подачи и скорости резания) зависит от элементов технологической системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД), включающей характеристику ообрудования, приспособлений, режущего инструмента, обра батываемой заготовки, обработанной поверхности, технологического процесса. Поэтому при выборе рентабельных режимов резания учитываются ограничения, накладываемые на значе ния их параметров системой СПИД.

В настоящее время в промышленности появились новые эффективные инструмен тальные материалы, для которых еще не полностью исследованы и установлены возможные режимы резания, а рекомендуемые в литературных источниках режимы имеют слишком широкие пределы. В связи с этим актуальна задача исследования режимов резания при рас тачивании деталей новыми инструментами и оптимизации режимов для конкретных усло вий. Решение этой задачи связано с определением величин сил резания, исследованием стойкости резцов, шероховатости поверхности и других показателей.

В процессе лабораторных занятий могут быть выполнены следующие исследова ния.

1. Определение сил резания при растачивании в зависимости от рекомендуемых режимов резания при применении инструментов из композитных материалов (карбонадо или АСПК, эльбор - Р или композит 01, композит 05, гексанит–Р или композит 10) в сравнении с резцами, оснащенными твердыми сплавами.

Силу резания Р обычно раскладывают на три взаимно перпендикулярные состав ляющие: Рг, Ру, Рх. Зависимость составляющих силы резания от режимов обработки вы ражается степенной функцией хр yp np V Pz(Py, Px) = Cp t,S, (6) где Ср - коэффициент, характеризующий условия обработки;

t, S, V - режимы резания, соот ветственно мм, мм/об, м/мин;

хр, ур, пр - показатели степени.

Измерение составляющих сил резания производят динамометром УДМ-600 с про волочными датчиками омического сопротивления, в котором закрепляется гильза цилиндра.

Исследование и определение периода стойкости резцов 2.

при растачивании в зависимости от рекомендуемых режимов резания при применении инструментов из композитных мате риалов в сравнении с резцами, оснащенными твердыми спла вами.

Определение периода стойкости резца до переточки производят, измеряя его из нос по задней грани на микроскопе МБС-9 и по увеличению технологической мощности рас тачивания, замеряемой ваттметром комплекта К-51. Комплект подсоединяется к клеммам электродвигателя станка.

Исследование параметров шероховатости поверхности;

3.

гильз цилиндров в зависимости от рекомендуемых режимов резания при растачивании инструментами из композитных материалов и резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов.

В этой работе с поверхностей расточенных гильз цилиндров снимаются слепки;

па раметры шероховатости поверхностей определяются с помощью микроскопа МИС-11.

4. Определение удельной энергопроизводительности растачивания гильз цилиндров при тех же условиях, что и в предыдущих исследованиях. Этот параметр показывает, сколь ко можно снять металла при данных режимах и затрате электроэнергии 1 кВт · ч.

5. Анализ полученных результатов и определение рациональных режимов резания при растачивании гильз цилиндров резцами с пластинками из композитных и металлокера мических материалов.

Проведение перечисленных исследований по единой программе и методикё в те чение нескольких последовательных занятий составляет комплексную студенческую науч ную работу.

7. Контрольные вопросы 1. Для чего проводится растачивание гильз цилиндров?

2. Как сцентрировать растачиваемую гильзу?

3. Почему центрирующее устройство следует вводить в гильзу на 3x5 мм от се верхнего края?

4. Как установить резец на диаметр расточки?

5. Как влияют параметры режима резания на качество обрабатываемой поверхности?

6. Как определяется основное время при растачивании деталей?

Лабораторная работа № 8 часов Перешлифовка шеек коленчатых валов под ремонтные размеры 1. Цель работы 1.1 Изучить технологический процесс перешлифовки шеек коленчатых валов под ремонтные размеры.

2. Задачи работы 2.1 Изучить устройство и работу круглошлифовального станка ЗА 2.2 На примере шлифования шатунных шеек определить основные исходные данные для расчета экономической эффективности и сравнения способов восстановления деталей.

3. Обеспечивающие средства 3.1 Коленчатый вал двигателя лесотранспортной машины (СМД – 14Б, ЯМЗ – 236, ЗИЛ – 130). Характеристики коленчатых валов этих двигателей приведены в табл.1, 2, 3, 4.

Таблица Характеристика коленчатых валов Характеристики показателей для валов дви гателей Показатель СМД – 14Б ЯМЗ – 236 ЗИЛ – Материал Сталь 45 Сталь 50Г Сталь закалка закалка закалка Термообработка шеек вала ТВЧ на глу ТВЧ ТВЧ бину 3,0 – 6, мм HRC HRC HRC Твердость заклеенного слоя 50 -55 51 - 62 52 – 70+0,,02 70 ± 0, Радиус кривошипа, мм 0 Радиус галтелей шеек, мм 5,5 – 6, 6 0, Максимальная овальность, конусность, боч 0,02 0,01 0, кообразность, мм Номинальное Максимальное биение средних коренных 0,03 0,02 0, шеек относительно крайних, мм Допустимое без ремонта 0,04 0,08 0, После шлифования 0,32 - 0,63 0,32 -1,25 0,32 – 0, Шероховатость поверхности шеек, Ra, мкм После шлифования 0,16 – 0,32 0,16 - 0,32 0,16 - 0, Таблица Ремонтные размеры шеек коленчатого вала двигателя СМД – 14Б Размеры коренных шеек по Размеры шатунных шеек по Маркировка диаметру, мм диаметру, мм Наименование допустимые допустимые ремонтные ремонтные без ремонта без ремонта 88, 88,250,,100 78,250,, Номинальный 1-й 1H 78, 0 115 88,00 0,,100 78,000,, Номинальный 2-й 2H 87,82 77, 0 115 87,500,,100 77,250,, Ремонтный 1-й P1 87,35 77, 0 115 87,00 0,,100 76,500,, Ремонтный 2-й P2 86,85 76, 0 115 86,50 0,,100 75,750,, Ремонтный 3-й P3 86,36 75, 0 115 86,000,,100 75,000,, Ремонтный 4-й P4 85,88 74, 0 115 Таблица Ремонтные размеры шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ - Размеры коренных шеек по Размеры шатунных шеек по Маркировка диаметру, мм диаметру, мм Наименование допустимые допустимые ремонтные ремонтные без ремонта без ремонта 110,00 0, 015 88,00 0, Номинальный H 109,96 87, 109,75 0, 015 87,75 0, Ремонтный 1-й P1 109,71 87, 109,50 0, 015 87,50 0, Ремонтный 2-й P2 109,46 87, 109,25 0,015 87,250, Ремонтный 3-й P3 109,21 87, 109,00 0,015 87,00 0, Ремонтный 4-й P4 108,96 86, 108,75 0, 015 86,750, Ремонтный 5-й P5 108,71 86, 108,50 0, 015 86,50 0, Ремонтный 6-й P6 108,46 86, Таблица Ремонтные размеры шеек коленчатого вала двигателя ЗИЛ - Размеры коренных шеек по Размеры шатунных шеек по Маркировка диаметру, мм диаметру, мм Наименование допустимые допустимые ремонтные ремонтные без ремонта без ремонта 75,00 0,013 65,50 0, Номинальный H 74,96 65, 74,70 0, 013 65,20 0, Ремонтный 1-й P1 74,66 65, 74,40 0,013 64,90 0, Ремонтный 2-й P2 74,36 64, 74,00 0, 013 64,50 0, Ремонтный 3-й P3 73,96 64, 73,75 0, 013 64,250, Ремонтный 4-й P4 73,71 64, 73,50 0, 013 64,00 0, Ремонтный 5-й P5 73,46 63, 73,00 0, 013 63,50 0, Ремонтный 6-й P6 72,96 63, Оборудование рабочего места 1. Станок модели ЗА423 для перешлифовки автотракторных коленчатых валов с уста новленными на планшайбах патронами – центросместителями.

2. Центры с конусами Морзе № 4 и № 5.

3. Поводок и хомутик.

4. Люнет.

5. Приспособление для установки коленчатого вала.

6. Индикатор со стойкой.

7. Микрометр 75 – 100 мм.

8. Приборы для правки шлифовального круга.

9. Таблицы ремонтных размеров, схемы.

10. Измерительный комплект К–51.

11. Ваттметр.

12. Двойной микроскоп Линника МИС-11.

13. Секундомер.

14. Универсальный динамометр УДМ-600.

15. Динамометрические центры.

Краткая характеристика круглошлифовального станка ЗА423, приспособлений и инструментов Станок предназначен для перешлифовки шатунных и коренных шеек коленчатых валов автомобильных и тракторных двигателей. На станке можно также шлифовать цилинд рические и конические поверхности с уклоном до 3 o.

Основные технические данные станка:

Диаметр шлифуемой шейки вала (в люнете), мм………………………..30- Наибольший радиус кривошипа, мм……………………………………... Наибольшая длина шлифования, мм……………………………………... Частота вращения детали, об/мин………………………………………....31;

63;

106;

Перемещение стола за один оборот маховичка, мм……………………...5,3 и 14, Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки, об/мин……………. Цена деления лимба маховика поперечного перемещения шлифовальной бабки, мм…………………………………………………..0, Перемещение шлифовальной бабки на один оборот маховика поперечной подачи, мм………………………………………………….....0, Шлифовальный круг……………………………………………………….ПП 900 33 24А32-40СТ1 СТ2К:

диаметр, мм…………………………………………………………… высота, мм…………………………………………………………….. окружная скорость, м/с………………………………………………. Электродвигатель шлифовальной бабки:

мощность, кВт…………………………………………………………7, частота вращения, об/мин…………………………………………..... Электродвигатель передней бабки:

мощность, кВт…………………………………………………………1,0;

1, частота вращения, об/мин………………………………………….....700;

Электродвигатель гидропривода станка:

мощность, кВт…………………………………………………………1, частота вращения, об/мин…………………………………………..... Электродвигатель насоса подачи охлаждающей жидкости:

мощность, кВт…………………………………………………………0, частота вращения, об/мин…………………………………………..... Основными узлами станка являются станина, нижний и верхний столы с передней и задней бабками, шлифовальная бабка. Станина имеет два резервуара (для охлаждающей жидкости и для масла). По направляющим станины перемещается нижний стол, на котором расположен верхний пово Рис.1. Круглошлифовальный станок ЗА423: 1-станина;

2-нижний стол;

3-верхний стол;

4 нижний стол передняя бабка;

5-электродвигатель 6-центросмеситель;

7-маховик ручного перемещения электродвигатель;

маховик стола;

8-рукоятка гидравлического перемещения стола;

9-кран системы охлаждения;

10 рукоятка кран электродвигатель шлифовальной бабки;

11-маховик поперечной подачи шлифовального кру га;

12-рукоятк быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки;

рукоятка 13-рукоятка фиксатора планшайбы 14-задняя бабка;

15-кнопки управления;

16-пульт управ планшайбы;

кнопки управления ления ротный стол. Ручное продольное перемещение стола осуществляется с помощью маховичка 7 (рис.1), гидравлическое — при включении рукоятки 8. Шпиндель передней бабки получает вращение от двухскоростного электродвигателя. Изменение скорости вращения коленчатого вала (31, 63, 106, 217 об/мин производится переключением рукоятки и изменением положе об мин) ния приводных ремней на шкив клиноременной передачи. При установке шлифуемой де шкивах тали в центрах станка пиноль задней бабки перемещается в осевом направлении посредством рукояти и прижимается постоянно действующей пружиной.

Шпиндель шлифовальной бабки приводится во вращение от отдельн отдельного электродви гателя через клиноременную передачу. Шлифовальная бабка перемещается в поперечном направлении по направляющим задней тумбы станины. Ручная подача бабки осуществляется маховичком 11. С помощью гидравлического привода осуществляется быстрый подвод и от вод шлифовальной бабки (рукояткой 12) и шлифование на полуавтоматическом режиме (врезание). Для осуществления врезания служат кнопка «Автоматическая работа», рукоятка Автоматическая глубины врезания, расположенная на правой стенке задней тумбы станины и рукоятка регу станины, лятора скорости врезания. Осевое перемещение шпинделя шлифовальной бабки в пределах 10 мм осуществляется маховичком и контролируется индикатором. Показание индикатора 0,01 мм соответствует 0,1 мм перемещения шпинделя.

При шлифовании коренных шеек коленчатый вал устанавливается в центрах передней и задней бабки. Вращение валу передается с помощью поводка и хомутика Для шлифования хомутика.

шатунных шеек на планшайбы шпинделей крепятся специальные патроны патроны-центросмесители (рис. 2), в каждом из которых самоцентрирующий трехкулачковый патрон смещается отно сительно оси шпинделя на величину радиуса кривошипа, а для уравновешивания коленчатых валов служат контргрузы. Перемещение трехкулачкового патрона и комплекта грузов по на правляющим производят специальными винтами. Величина смещения оси вала контролиру ется с помощью шкалы на корпусе специального патрона и стрелки.

Перед установкой коленчатого вала в спе циальные патроны планшайбы стопорятся фиксаторами поворотом рукояток 13 (см.

рис. 1). Для обеспечения концентрич концентричности шлифуемой шейки с осью вращения шпинделей используются приспособление для установки вала и индикатор со стой кой (рис. 3). Узкий люнет служит для поддержания шейки вала при шлифова нии.

Управление станком производится с по мощью кнопок и переключателей элек тропульта и рукояток гидропанели в Центре передней части станины станины.

Рис.2. Крепление фланца коленчатого вала в специальном патроне - центросмесителе: 1 -корпус специального патрона;

2-винт для регулирования положения трех кулачкового патрона;

3 самоцентрирующий трехкулачковый патрон;

4 коленчатый нал;

5-грузы для балансировки вала на грузы станке;

6-винт для перемещения груза Управление станком производится с помощью кнопок и переключателей электро пульта и рукояток гидропанели в центре передней части станины.

Круглое наружное шлифование поверхностей деталей из закаленных конструкцион ных сталей проводят, как правило абразивными кругами из белого электрокорунда (марки проводят правило, ровка 22А, 23Л, 24А, 25А) или нормального электрокорунда (15А) зернистостью от 16 до А А) А (условный размер зерен от 160 до 500 мкм), твердостью от СМ1 (среднемягкий первой груп СМ среднемягкий пы) до СТ2 (среднетвердый второй группы) на керамической связке (К например, 24А 32— среднетвердый (К), 40 СТ1—СТ2К, 23А 32—40 СМ40 СМ2—С1К, 23А 16—25 С1—С2К, 15А 40—50 СМ1—СМ2К, С К, 15А 32—40 СМ2—С1К.

Рис.3. Схема установки коленчатого вала на станок: 1 1-стол станка;

2-шлифуемые шейки коленчатого вала;

3-стойка с индикатором;

4- -вилка приспособления для установки коленчатого вала;

5-рычаг;

6-основание;

7-фиксатор приспособления фиксатор 4. Задание Изучить диаметры двух парных шатунных шеек коленчатого вала вала.

4. Определить диаметр и режимы шлифования.

4. Прошлифовать измеренные шейки ручным и полуавтоматическим способами.

тическим 4. Провести техническое нормирование операций.

4. Экспериментально определить коэффициент использования основного времени.

4. Рассчитать технологическую себестоимость операции.

4. 5. Требования к отчету 5.1 Характеристика коленчатого вала Максимальное биение Шероховатость по Макси Макси средних коренных верхности шеек Ra, мальная шеек относительно Принад- мкм Термооб- Твердость Радиус оваль оваль крайних, мм лежность Мате работка закален закален кривоши- ность,ко ность,ко к двига- риал шеек ного слоя па, мм нусность ость, Ном- допусти- после после телю бочкооб бочкооб иналь- мое без шлифов- шлифова разность, разность мм ное ремонта ания ния 5.2 Оборудование, приспособления инструменты приспособления, Рис. 5.3 Круглошлифовальный станок № п/п Наименование Назначение 5.4 Техническая характеристика станка ЗА Показатели Значения Диаметр шлифуемой шейки вала, мм Наибольший радиус кривошипа вала, мм Частота вращения коленчатого вала, об/мин Мощность электродвигателя, кВт Передняя бабка Частота вращения электродвигателя, об/мин Перемещение за 1 оборот маховичка, мм Стол Скорость гидравлического перемещения, мм/мин Частота вращения шпинделя, об/мин Цена деления лимба поперечного переме щения, мм Шлифовальная бумага Перемещение на 1 оборот маховичка по перечной подачи, мм Мощность электродвигателя, кВт Обороты электродвигателя, об/мин Профиль и размеры, мм Шлифовальный круг Марка Мощность электродвигателя, кВт Гидропривод Обороты электродвигателя, об/мин Мощность электродвигателя, кВт Система подачи охлаж дающей жидкости Обороты электродвигателя, об/мин Рис. 5.5 Приборы для правки шлифовального круга Обозначе Наименование Назначение ние a 5.6 Результаты измерений коленчатого вала до шлифования Шейка № 1 Шейка № Диаметр Диаметр Диаметр Диаметр Пояс разме Оваль- Оваль плоскости плоскости плоскости плоскости ра ность, ность, кривошипа, кривошипа, кривошипа, кривошипа, мм мм мм мм мм мм У левой галтели У правой галтели Конусность, мм Длина од ной парной шейки l, мм Радиус кри вошипа R,мм 5.7 Определение диаметра и параметров режима шлифования Формула или Значение пара Объект. Вид работы Параметр рекомендация метра Наибольший диаметр шей- По результатам ки № 1 D1 max мм измерений Припуск на шлифование шейки № 1 (по диаметру) 0, ш1, мм Коленчатый вал Диаметр шлифования, мм Dш =D1max – ш Окружная скорость вала 12 -55,средняя V1, м/мин Частота вращения вала, n1 = 10001/ Dш об/мин Шейка № 1 Глубина шлифования, мм hш1 = ш1/ Глубина шлифования hш1п, 0, мм Шейка № 1. Предва рительное шлифова- Глубина резания t1п, мм 0, ние Число двойных ходов сто K = hш1п/ t1п ла Глубина шлифования hш10к, 0, мм Шейка № Окончательное шли- Глубина резания t10к, мм 0, фование Число двойных ходов сто K = hш10к/ t10к ла Наибольший диаметр шей- По результатам ки, D2max, мм измерений Припуск на шлифование ш2 = D2 max - Dш (по диаметру), мм Шейка № 2.

Глубина резания, мм tв2 = шг / Полуавтоматическое шлифование Поперечная подача шли 0,001 – 0, фовального круга S, мм/об.

средняя 0, дет.

Продольная подача стола, S1 = 0,4H, где H мм/об. дет. – высота круга 5.8 Крепление фланца коленчатого вала в патроне-центросмесителе центросмесителе № п/п Наименование Назначение Рис. Рис. 5.9 Установка коленчатого вала на станок № п/п Наименование Назначение 5.10 Определение фактических затрат времени на шлифование Затраты времени Вид работы по видам работы всего Измерение длины и диаметра парных шатунных шеек вала Установка вала на станке и баланси tв ровка Настройка станка на шлифование шейки № 1 ручным способом Шлифование шатунной шейки № 1 tо Настройка стакана на полуавтомати ческое шлифование шейки № 2 (пар- tв ной) Шлифование шатунной шейки № 2 tо Снятие коленчатого вала со стакана tв Измерение вала после шлифования 5.11 Результаты контроля коленчатого вала после шлифования Диаметр шейки № 1, мм Диаметр шейки № 2, мм плоско- плоско плоско- плоско Пояс размера Оваль- Оваль сти криво- сти криво сти криво- сти криво ность ность шипа шипа шипа шипа У левой гал тели У правой галте ли Конусность, мм Биение средней шейки при ус тановке вала на крайние корен ные шейки, мм Состояние по верхностей прошлифован ных шеек 5.12 Техническое нормирование операции Формула, обозначение Значение, мин Время l K Основное t0 = nS Вспомогательное tв Дополнительное tдоп = 0.009(t0 + tв) Подготовительно tП.3 заключительное П. Штучно-калькуляционное tш.к = t0 + tв + tдоп + N Коэффициент использова t = ш.к ния основного времени Примечание.

l - длина двух парных шатунных шеек (общая), мм;

- число проходов (одинарных);

n – частота вра щения коленчатого вала, об/мин;

S1 – продольная подача коленчатого вала, мм/об;

K3 = 1,5 – число зачистных ходов;

N – число деталей в партии.

5.13 Технологическая себестоимость операции Затраты Величина затрат, руб.

Заработная плата Электроэнергия Материалы Амортизация оборудования Ремонт и техническое обслуживание обору дования Итого 5.14 Преимущества и недостатки 6. Технология выполнения лабораторной работы 1. Измерить с помощью микрометра диаметр двух парных шатунных шеек коленчатого вала в двух крайних сечениях и двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Определить их овальность и конусность. Шейке вала меньшего диаметра присвоить номер 1, большего - но мер 2. Записать минимальные и максимальные значения диаметров каждой шейки (D1min, D1max, D2min, D2max).

2. Сравнить диаметры шеек с ремонтными размерами (см. табл. 2, 3, 4). Для выпол нения лабораторной работы принять припуск по диаметру на шлифование первой шейки ш1.

равный 0,2 мм, и для обеих шеек назначить условный ремонтный размер Dш, меньший, чем D1max, на 0,2 мм:

ш1 = 0,2 мм;

Dш = D1max - ш1 = D1max - 0,2 (мм).

3. Выписать из табл. 1 и запомнить радиус кривошипа коленчатого вала.

6.1 Определение режимов резания при шлифовании Для определения режимов резания при шлифовании пользуются рекомендациями ли тературных источников и показателями технической характеристики станка (табл.5).

Таблица Параметры режимов резания при шлифовании Значения параметров пли выражения для их определения Наименование Предварительное шли- Окончательное фование шлифование Окружная скорость коленчатого вала 12 - 25 15 - 1, м/мин Продольная подача коленчатого вала (0,3 – 0,7) H (0.2 – 0.4) H S1, мм/об детали Поперечная подача шлифовального 0,0025—0,0750 0,001—0, круга S, мм/об детали Глубина резания (подача круга за один 0,010 – 0,025 0,005 – 0, двойной ход детали) t, мм Частота вращения коленчатого вала n1, n1 = об/мин DШ Частота вращения шлифовального круга n1, об/мин Окружная скорость шлифовального круга Dn = (скорость резания), м/мин В таблице 5:

H – ширина шлифоального круга (33 мм);

D - диаметр шлифоального круга (900 мм);

DШ - диаметр шлифуемой шейки вала (ремонтный размер), мм Выбрать и рассчитать следующие параметры для ручного шлифования первой шатунной шейки и полуавтоматичекого – второй шейки на средних режимах.

1. Параметры, общие для обеих шеек:

окружная скорость коленчатого вала 1 = 25 м/мин;

частота вращения коленчатого вала, об/мин n1 = 10001 / DШ. (1) 2. Параметры ручного шлифования шатунной шейки номер 1.

Припуск на шлифование ш1 = 0,20 мм;

Глубина шлифования:

общая hш1 = ш1/2 = 0,10 мм;

при предварительном шлифовании hш1п = 0,09 мм;

при окончательном шлифовании hш10к = 0,01 мм.

Предварительное шлифование Глубина шлифования hш1п = 0,09 мм.

Глубина резания (ручная подача шлифовального круга за один двойной ход стола) t1п = 0,03 мм.

Число двойных ходов (число врезаний) 0, h K = ш1п = =3 (2) t1п 0, Окончательное шлифование Глу бина шлифования hш10к = 0,01 мм. Глуби на резания t10к= 0,01 мм. Число двойных ходов (число врезаний) 0, h K = ш0к = =1 (3) t 10к 0, 3. Параметры полуавтоматического шлифования шатунной шейки номер 2.

Припуск на шлифование, мм ш2 = D2 max - Dш,, (4) где D2 max – максимальный диаметр шейки до шлифования, мм;

Dш – назначенный условный ремонтный размер шлифования, мм;

глубина врезания, мм tв2 = ш 2 (5) поперечная подача шлифовального круга S = 0,005 мм/об. детали;

продольная подача стола (коленчатого вала) S1 = 0.4 H мм/об. детали 6.2 Установка коленчатого вала 1. Установить в исходное (отведенное) положение шлифовальную бабку станка, для чего отвести от себя рукоятку 12 (см. рис. 5), нажать на кнопку « Шлифовальный круг ». По сле быстрого гидравлического отвода шлифовальной бабки остановить станок нажатием кнопки « Общий стоп ».

2. Шпиндели передней и задней бабок со специальными патронами центросместителями повернуть так, чтобы трехкулачковые патроны заняли верхнее положе ние;

с помощью рукояток 13 зафиксировать планшайбы в этом положении.

3.Вращая винты, сместить трехкулачковые патроны на радиус кривошипа шлифуемо го вала. Смещение контролировать по шкале на корпусе каждого центросместителя.

4. Ослабить гайки крепления передней и задней бабок и с помощью реечных передач переместить их так, чтобы можно было установить вал в патрона, при этом передняя и зад няя бабки должны находиться примерно на одинаковом расстоянии от концов ствола. Закре пить бабки на столе станка.

5. Произвести предварительную установку коленчатого вала в патронах центросме стителей, не закрепляя его.

6. Выставить оси шатунных шеек вала в горизонтальной плоскости и окончательно установить вал, для чего: на столе станка 1 (см. рис.7) разместить приспособление для установки коленчатого вала так, чтобы основание 6 приспособления плотно опиралось на направляющие, а вилка 4 приспособления находилась под шлифуемой шейкой;

нажимая на рычаг 5 приспособления, вытянуть фиксатор 7 и под усилием рычага вилкой 4 повернуть вал в патронах, при этом шлифуемая шейка станет концентричной с осью вращения шпинделей передней и задней бабок;

закрепить вал в патронах;

установить стойку с индикатором 3 на основание приспособления и окончательно выставить шейки по индикатору так, чтобы от клонение стрелки индикатора по контролируемым шейкам находилось в пределах ±0,02 мм;

закрепить салазки центросместителей прижимными планками, рукоятками 13 (см. рис.23 вы вести фиксаторы из планшайб передней и задней бабок) 7. Отбалансировать коленчатый вал, для чего: вывернуть два винта, соединяющие планшайбу и ведущее колесо шпинделя передней бабки (расположены на корпусе центрос местителя по оси шпинделя);

установить необходимое количество противовесов 5 (см. рис.

2), винтами 6 отрегулировать их положение на направляющих патронов-центросместителей передней и задней бабок, закрепить противовесы шпильками и гайками;

отбалансированный вал не должен самостоятельно проворачиваться при любом его положении;

ввернуть винты передней бабки, соединяющие планшайбу с приводом.

6.3 Шлифование шатунной шейки ручным способом 1. Подготовить станок к шлифованию ручным способом, для чего:

переключатель «Автоматическая работа» повернуть в положение «Автомат от ключен»;

рукоятку регулятора скорости врезания установить в сторону «Больше» до упо ра;

рукоятку глубины врезания (на правой стенке задней тумбы станка), вращая влево, установить в среднее или крайнее положение, соответствующее большей глубине вре зания: блокировать гидравлическое перемещение стола поворотом рукоятки блокировки в положение «Шлифование»;

с помощью маховичка 7 переместить стол так, чтобы шейка ко ленчатого вала, подлежащая шлифованию (номер 1), находилась против шлифовального кру га;

рукояткой установить число оборотов шпинделя передней бабки, ближайшее к расчетному значению частоты вращения коленчатого вала n1;

установить люнет на стол стайка в рабочее положение под шлифуемую шейку ва ла, закрепить его гайкой, упоры люнета довести до легкого поджатия шатунной шейки;

вращая маховичок 11 (см. рис.1), подвести шлифовальный круг к обрабатываемой шейке вала с зазором 1 мм, открыть кран 9 подачи охлаждающей жидкости, кнопками вклю чить станок.

2. Провести предварительное шлифование, выполнив операции:

с помощью маховичка 11 подать шлифовальный круг до легкого соприкосновения с шатунной шейкой, заметить деление лимба маховичка поперечной подачи и повернуть лимб еще на 10 делений (или половину оборота), что соответствует глубине резания t1 = 0,030 мм;

прошлифовать шейку за два прохода (один двойной ход стола), соблюдая предос торожность при подходе шлифовального круга к галтелям шейки;

подать шлифовальный круг еще на 0,030 мм и прошлифовать шейку также еще за два прохода;

измерить диаметр шлифуемой шейки вала микрометром и уточнить величину ос тавшегося припуска;

при соответствии точности шлифования расчетным и принятым значе ниям глубина последнего врезания предварительного шлифования должна быть равна 0, мм, при несоблюдении точности откорректировать величину подачи шлифовального круга так, чтобы после предварительного шлифования глубина окончательного шлифования для достижения диаметра Dш равнялась 0,010 мм;

подать шлифовальный круг па откорректированную величину глубины последнего врезания предварительного шлифования и прошлифовать шейку за два прохода.

3. Провести окончательное шлифование шейки вала, для чего:

подать шлифовальный круг на 0,01 мм, повернув лимб маховика поперечной по дачи круга на два деления;

прошлифовать шейку за два прохода (один двойной ход стола);

передвинув рукоятку 12 (см. рис 1) от себя, отодвинуть шлифовальную бабку от коленчатого вала;

закрыть кран 9 подачи охлаждающей жидкости;

нажатием кнопки «Общий стоп» выключить станок;

отвести люнет от обработанной шейки.

4. Осмотреть шейку коленчатого вала. Переход цилиндрического участка шейки в галтели должен быть плавным (с номинальным радиусом галтелей), без подрезов, при жогов, на шлифованной поверхности не должно быть грубых рисок и трещин.

5. Измерить диаметр шейки микрометром, определить ее овальность и конус ность, которые не должны превышать 0,02 мм.

6.4 Шлифование шатунной шейки коленчатого вала на полуавтоматическом режиме 1. С помощью маховичка 7 (см. рис. 1) переместить стол и установить следующую шейку коленчатого вала, подлежащую шлифованию (номер 2), напротив шлифовального круга;

перемещая стол и упоры реверса стола, обеспечить ход стола при шлифовании, рав ный длине шейки вала.

2. Поставить переключатель «Автоматическая работа» в рабочее положение, рукоятку регулятора скорости врезания повернуть в крайнее положение «Меньше».

3. Включить станок, отрегулировать среднюю скорость перемещения стола S1.

4. Рукояткой 12 быстро.подвести шлифовальную бабку;

сразу же после начала цикла врезного шлифования установить рукоятку регулятора глубины врезания (на правой стенке задней тумбы станка) в положение, соответствующее рассчитанной величине tв2. Поворотом рукоятки пульта отрегулировать среднюю ско рость врезания, ориентируясь на выбранное значение S.

5. Наблюдать за шлифованием шейки в автоматическом режиме. После получения заданного размера шлифовальная бабка и механизм врезания автоматически отойдут в ис ходное положение.

6. Измерить диаметр шейки, определить ее овальность и конусность. Осмотреть шейку, проверить качество шлифования.

7. Внести результаты в отчет, заполнив специальный бланк или раздел журнала.

Провести техническое нормирование операции, определив показатели.

Рассчитать технологическую себестоимость операции, используя зависимости, приве денные в приложении.

6.5 Исследование режимов шлифования шеек коленчатых валов Определение рациональных режимов шлифования производят исходя из технических ог раничений, налагаемых на режимы системой СПИД. Из этих ограничений выделим стой кость шлифовального круга T, качество обработанной поверхности (шероховатость Ra, от сутствие прижогов, трещин), глубину шлифования t, частоту вращения детали n1.

Стойкость шлифовального круга характеризуется периодом его работы между двумя правками. В процессе шлифования происходит затупление и выкрашивание абразивных зе рен круга и их частиц. Затупление зерен приводит к ухудшению режущей способности круга R, к увеличению силы резания (главным образом, ее радиальной составляющей Ру) повыше нию температуры шлифования 0, ухудшению качества и точности обработки. Выкрашивание абразивных частиц, вызывает самозатачивание шлифовального круга и сохранение его ре жущей способности, но большой размерный износ круга приводит к нарушению его геомет рической формы и качества обработки. Переход шлифовального круга из области работы с затуплением в область смешанного режима (затупление с самозатачиванием) зависит от ра диальной составляющей Ру силы шлифования, которая возрастает с увеличением глубины шлифования и скорости вращения детали. При работе на постоянных режимах радиальная сила Ру увеличивается при ухудшении состояния шлифовального круга и может быть приня та за критерий его стойкости, определяющий необходимость правки.

Увеличение глубины шлифования t и частоты вращения детали n1 обеспечивает рост производительности процесса, выражаемой в интенсивности съема металла Q, работу круга в смешанном режиме с сохранением его режущей способности, но связано с повышением раз мерного износа шлифовального круга, шероховатости поверхности Ra и температуры.



Pages:   || 2 |
 














 
2013 www.netess.ru - «Бесплатная библиотека авторефератов кандидатских и докторских диссертаций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.