авторефераты диссертаций БЕСПЛАТНАЯ  БИБЛИОТЕКА

АВТОРЕФЕРАТЫ КАНДИДАТСКИХ, ДОКТОРСКИХ ДИССЕРТАЦИЙ

<< ГЛАВНАЯ
АГРОИНЖЕНЕРИЯ
АСТРОНОМИЯ
БЕЗОПАСНОСТЬ
БИОЛОГИЯ
ЗЕМЛЯ
ИНФОРМАТИКА
ИСКУССТВОВЕДЕНИЕ
ИСТОРИЯ
КУЛЬТУРОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЕ
МЕДИЦИНА
МЕТАЛЛУРГИЯ
МЕХАНИКА
ПЕДАГОГИКА
ПОЛИТИКА
ПРИБОРОСТРОЕНИЕ
ПРОДОВОЛЬСТВИЕ
ПСИХОЛОГИЯ
РАДИОТЕХНИКА
СЕЛЬСКОЕ ХОЗЯЙСТВО
СОЦИОЛОГИЯ
СТРОИТЕЛЬСТВО
ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
ТРАНСПОРТ
ФАРМАЦЕВТИКА
ФИЗИКА
ФИЗИОЛОГИЯ
ФИЛОЛОГИЯ
ФИЛОСОФИЯ
ХИМИЯ
ЭКОНОМИКА
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
ЭНЕРГЕТИКА
ЮРИСПРУДЕНЦИЯ
ЯЗЫКОЗНАНИЕ
РАЗНОЕ
КОНТАКТЫ


ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ – ФИЛИАЛ

ГОСУДАРСТВЕННОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

ЛЕСОТЕХНИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ ИМЕНИ С. М. КИРОВА»

КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ

ТЕХНОЛОГИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ

Сборник описаний лабораторных работ

для подготовки дипломированного специалиста по направлению 656300«Технология лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств» специальности 250403 «Технология деревообработки»

СЫКТЫВКАР 2008 УДК 674.8 ББК 37.133 Т38 Рассмотрены и рекомендованы к печати кафедрой технологии деревообрабаты вающих производств Сыктывкарского лесного института 18 июня 2008 г. (протокол № 10).

Утверждены к печати методической комиссией лесотранспортного факультета Сыктывкарского лесного института 28 июня 2008 г. (протокол № 11).

Составитель:

С. И. Конаков, заведующий лабораторией ТЕХНОЛОГИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ : сб. описаний ла Т38 бораторных работ для подготовки дипломированного специалиста по направлению 656300 «Тех нология лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств» спец. 250403 «Технология деревообработки» / сост. С. И. Конаков ;

СЛИ. – Сыктывкар, 2008. – 48 с.

УДК 674. ББК 37. Издание содержит тематику, задания и методику выполнения лабораторных работ по учеб ной дисциплине «Технология композиционных материалов и изделий» (по выбору). Способству ет усвоению материала и закреплению знаний, организует самостоятельную работу студентов в процессе лабораторных занятий.

Для студентов специальности 250403 «Технология деревообработки».

© С. И. Конаков, составление, © СЛИ, ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ........................................................................................................................................ ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ДИСЦИПЛИНЫ, ЕЕ МЕСТО В УЧЕБНОМ ПРОЦЕССЕ............................ Цель преподавания дисциплины................................................................................................. Задачи изучения дисциплины...................................................................................................... Дополнение к нормам Государственного стандарта 2000 года................................................ ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1. Расчет арболитовой смеси...................................................... ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2. Цементно-стружечные плиты................................................. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 3. Расчет состава электростабилизированной смеси из арболита....................................................................................................................................... ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4. Технология изготовления легких цементных плит фирмы «Элстен-Инженеринг»: свойства и применения.............................................................. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 5. Технология изготовления Цементно-стружечных плит по технологии фирмы «Элстен»..................................................................................................... ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 6. Технология изготовления дюризола.................................... ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 7. Древесно-цементные плиты «Велокс»:

технология изготовления, свойства и применения....................................................................... ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 8. Технология изготовления строительного бруса объединения «Втордрев»................................................................................................................ ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 9. Гипсостружечные и гипсоволокнистые плиты:

технология изготовления, свойства, применение......................................................................... ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 10. Пьезотермопластики, получаемые одностадийным методом................................................................................................................. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 11. Пьезотермопластики, получаемые из гидролизных опилок.............................................................................................. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 12. Лигноуглеводные древесные пластики............................. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 13. Технология изготовления модифицированной древесины....................................................................................................... ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 14. Технологическая схема изготовления древесных пресс-масс...................................................................................................................... ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 15. Технология формирования изделий из древесно-клееных композиций.................................................................................................. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 16. Охрана окружающей среды при производстве и переработке пресс-масс................................................................................. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК............................................................................................ ПРИЛОЖЕНИЕ. Исходные данные к расчету состава смеси композиционных изделий........ ВВЕДЕНИЕ Одним из путей снижения материалоемкости продукции и экономии сырьевых ресур сов является повышение уровня использования вторичных материальных ресурсов – отходов производства и потребления, которые неизбежно образуются в основном производстве и сфере потребления.

В настоящее время важнейшей задачей является улучшение организации сборов всех видов древесных отходов, их полное использование и производство из них экономически выгодных изделий и продуктов, пользующихся спросом на рынке сбыта.

Настоящий сборник описания лабораторных работ ставят целью ознакомить студентов с основными способами получения вторичного сырья от различных производств и методи кой расчета оборудования и области применения.

Приступая к выполнению лабораторной работы. Студент обязан переработать необхо димый лекционный материал. Цель работы, описание применяемых материалов для получе ния композиционных материалов, результатов расчета и выводы необходимо записать в бланк отчета. К выполнению лабораторной работы студент допускается после контрольного опроса преподавателем.

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ДИСЦИПЛИНЫ, ЕЕ МЕСТО В УЧЕБНОМ ПРОЦЕССЕ Цель преподавания дисциплины Цель дисциплины – подготовка инженеров специальности 250403 в области производ ства изделий из древесных композиционных материалов.

Задачи изучения дисциплины Основная задача дисциплины – изучение способов, правил, приемов функционального управления процессами формирования необходимых свойств и качества изделий из компо зиционных материалов при их расчетах и изготовлении высокой производительностью тру да, совершенной организацией производства.

Инженер должен знать основные понятия и профессиональные термины, примеры и методы решения технологических задач на современном уровне;

принципы получения изде лий из композиционных материалов с учетом современных требований технической этики, рационального использования материалов и трудовых затрат, базирующихся на современных достижениях науки и обобщениях передового опыта;

овладеть навыками технологии в управлении и организации производства.

По дисциплине студентами выполняются контрольные работы, предусмотрены зачеты и экзамен.

Дополнение к нормам Государственного стандарта 2000 года Трудоемкость по стандарту – 104 часа, аудиторных занятий – 52 часа, самостоятельная работа – 52 часа.

Основные понятия и определения, реальные вторичные отходы, классификация древес ных композиционных материалов, характеристика древесных наполнителей, вяжущих ве ществ, химических добавок, механизма образования древесно-минеральных материалов, об щие сведения о технологии получения пластиков из древесины без применения связующих, лигнопласт, технология производств, технология модифицированной древесины, охрана ок ружающей среды при производстве и переработке пресс-масс.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4 часа РАСЧЕТ АРБОЛИТОВОЙ СМЕСИ Цель работы: приобретение практических навыков расчетов арболитовой смеси.

Задача: определить оптимальный состав арболитовой смеси.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, схемы.

Задания 1. Подбор необходимых требований состава компонентов арболитовой смеси.

2. Выбор ориентировочного расхода компонентов арболитовой смеси из таблиц.

3. Произведение расчета состава арболитовой смеси.

Требования к отчету Все результаты расчетов занести в сводную табл. 1.1. Записать название и номер работы;

цель и задачи;

описания хода работы. Сделать вывод по резуль татам работы.

Порядок выполнения работы Выбор исходных данных производится по последней цифре номера зачет ной книжки в табл. 1 (приложение).

Расход древесного заполнителя с учетом влажности:

Зс (100 + Wз ) Зw =, (1.1) где Зс – расход сухого древесного заполнителя, кг/м3;

Wз – заданная влажность заполнителя, %.

Расход вяжущего цемента с учетом заданной марки (Цм, кг/м3):

Цм = ЦКм, (1.2) где Ц – расход портландцемента заданной марки;

Км – коэффициент изменения нормативных расходов цемента с учетом его марки.

Содержание воды в заполнителе (Вз, кг/м3):

Вз = Зw – Зс. (1.3) Содержание воды в химических добавках (Вхд, кг/м3):

Вхд = Vхд – ХДс, (1.4) где V – количество химических добавок (солей) в зависимости от концентрации раствора, л:

ХД с V=, (1.5) С хд где ХДс – расход сухого вещества для приготовления химических добавок, кг/м3;

хд – плотность раствора при 20 С в зависимости от заданной химической до бавки в ее концентрации, кг/м3;

Схд – содержание заданной химической добавки в зависимости от ее концентрации, кг, в 1 л или 1 кг раствора.

Расход водного раствора химических добавок (Vхд, кг/м3):

Vхд = ХДс + Вхд. (1.6) Расход воды с учетом содержания воды в заполнителе и растворе химиче ских добавок (Вр, кг/ м3):

Вр = Вн – Вз – Вхд, (1.7) где Вн – норма расхода воды для арболитовой смеси, кг/м3.

Расчет плотности арболита в сухом состоянии (с, кг/м3):

с = 1,15Цм + Зс + ХДс, (1.8) где 1,15 – масса цементного камня с учетом химически связанной воды, кг.

Расход всех компонентов пористой арболитовой смеси опытного замеса (кг/м3):

Рн = Зw + Цм +ХДс + Вр. (9) 2. Определить фактический расход компонентов с учетом плотности арбо литовой смеси в уплотненном состоянии (арб, кг):

З wарб с Зф = - древесного заполнителя: ;

(1.10) Р н Ц м арб Цф = - цемента: ;

(1.11) н Vхд арб ХД ф = - водяного раствора химических добавок: ;

(1.12) н Вр арб Вф = - воды:. (1.13) Рн 3. Определить объем израсходованного заполнителя, м3:

Зф Vз =, (1.14) н з где н – насыпная плотность древесного заполнителя, кг/м3.

з 4. Определяем класс арболита по образцам:

Rсж В=. (1.15) 1, где Rсж – придел прочности при сжатии образца, МПа:

Рсж w Rсж =, (1.16) F где – масштабный коэффициент образца;

Рсж – давление образца на прессе, МПа;

w – поправочный коэффициент, учитывающий влажность для арболита, w = 1;

F – рабочая площадь образца после выдержки, см2.

3, В= = 2,5. (1.15) 1, Все расчеты оформляем в табл. 1.1.

Таблица 1. Расход компонентов арболитовой смеси Расход компонентов, кг/м Наименова Компоненты максимальный расчетный ние (нормативный) (по формулам) Заполнитель Цемент М Безводный раствор химических добавок Химические добавки Водный раствор химических добавок (ХД + вода) Общий расход всех компонентов Рн, кг/м Контрольные вопросы 1. Что такое минеральное вяжущее?

2. Что такое арболит?

3. Что такое портландцемент?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4 часа ЦЕМЕНТНО-СТРУЖЕЧНЫЕ ПЛИТЫ Цель работы: получение знаний технологии и оборудования производства и изготовления цементно-стружечных плит.

Задача: изучение технологических схем изготовления цементно стружечных плит.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, схемы.

Задание. Каждому студенту выдаться задание. Пользуясь технологической схемой, изучить назначение оборудования, принципов его действия, опреде лить состав цементно-стружечных плит. Составить отчет.

Требования к отчету Все расчеты занести в сводную табл. 2.1. Записать название и номер рабо ты, цель и задачи, описание хода работы. Сделать вывод по результатам рабо ты.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления це ментно-стружечных плит.

2. Изучить принцип работы оборудования 3. Выбрать исходные данные древесного сырья по указанию преподава теля из табл. 2 (приложение).

4. Произвести расчет состава цементно-стружечной смеси.

5. Результаты занести в табл. 2.1.

6. Сделать вывод.

1. Определить состав цементно-стружечной смеси.

Расход древесного заполнителя с учетом влажности (Зw, кг/м3):

З с (100 + Wз ) Зw =, (2.1) где Зс – расход сухого древесного заполнителя, кг/м3 (табл. 2.1);

Wз – заданная влажность заполнителя, % (приложение, табл. 2);

.

Расход древесного заполнителя на трехслойную ЦСП:

Зw = Знар + Звн, (2.2) где Знар – расход древесного заполнителя на наружные слои, кг/м3 (доля наруж ных слоев: iнар = (0,3…0,4)апл);

Звн – расход древесного заполнителя на внутрен ний слой, кг/м3 (доля внутренних слоев: iвн = (0,7…0,6)апл);

апл – толщина пли ты, мм.

Расход древесного сырья с учетом потерь на различных технологических операциях(Зп, кг/м3):

Зп = Зwк1к2к3к4к5к6к7к8, (2.3) где к1, к2, к3, к4, к5, к6, к7, к8 – коэффициенты потерь древесного сырья соответ ственно: при окорке к1 = 1,01;

приготовлении стружки к2 = 1,08;

сортировка стружки к3 = 1,01;

смешивание компонентов к4 = 1,01;

прессование к5 =1,015;

формирование плиты к6 =1,01;

форматной обрезке плиты к7 = 1,02;

шлифование плит к8 = 1,001.

Содержание воды в заполнителе (Вз, кг/м3):

Вз = Зп – Зс. (2.4) Расход вяжущего цемента с учетом заданной марки и его потерь:

Цп = ЦКмКт.р, (2.5) где Ц – расход портландцемента марки М500 (табл. 1);

Км – коэффициент изме рения нормативного расхода цемента с учетом его марки, для М500 Км = 1, М400 Км = 1,05;

Кт.р – коэффициент потери цемента при его транспортировке и разгрузке, Кт.р = 1,07.

Расход химических добавок с учетом потерь (кг/м3):

ХДд = ХД кпхд, (2.6) где ХД – расход всех химических добавок по нормативам (табл. 1), кг/м3;

кпхд – коэффициент потери сырья (химикатов) при приготовлении растворов хими ческих добавок, кпхд = 1,025.

Расход воды для приготовления раствора из различных химических доба вок:

Qi (100 c ) Вi =, (2.7) c где Qi – количество раствора i-х химической добавки, вводимого в цементно стружечную смесь, кг или л.

(Qi + Bi ) Qцс = Qi + Вi или Qцс =, (2.8) i где Qцс – количество рабочего раствора с i-х химической добавки соответствен но в кг или л;

i – плотность химических добавок, г/см3.

Если в качестве химической добавки используют жидкое стекло, которое имеет заданную концентрацию сжс, то количество воды, уже имеющееся в рас творе Вжс = Qжс – ЖС, (2.9) где Qжс – нормативно заданный объем жидкого стекла, кг;

ЖС – количество жидкого стекла с учетом его концентрации сжс, кг.

Расчет количества жидкого стекла с учетом его концентрации:

ЖС = Qжскжс, (2.10) где кжс – коэффициент концентрации жидкого стекла, кжс = сжс/100.

Количество воды, необходимое для доведения раствора жидкого стекла до рабочей концентрации:

ЖС(100 с) Вжс =. (2.11) с Количество воды, необходимое для приготовления рабочего раствора:

Вр.р = Вжс – Вжс. (2.12) Количество рабочего раствора жидкого стекла, вводимого в цементно стружечную смесь, можно рассчитать по формуле (2.7).

Общее количество воды в заполнителе и растворе химических добавок:

Вр = Вн – Вз –Вхд. (2.13) Таблица 2. Состав компонентов цементно-стружечных плит, кг/м Максимальный Компоненты Наименование Расчетный (нормативный) Заполнитель Вяжущий портландцемент Вода в химических добавках Вода Общий расчет всех компонентов Рн Контрольные вопросы 1. Что такое клинкер?

2. Какие механизмы содержит технологическая схема?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4 часа РАСЧЕТ СОСТАВА ЭЛЕКТРОСТАБИЛИЗИРОВАННОЙ СМЕСИ ИЗ АРБОЛИТА Цель работы: получение знаний технологии и оборудования производства и изготовления электростабилизированного арболита.

Задача: изучение технологических схем изготовления электростабилизи рованного арболита.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, схемы.

Задание. Каждому студенту выдается задание. Пользуясь технологической схемой, изучить назначение оборудования, принципов его действия. Произве сти расчет состава электростабилизированного арболита. Составить отчет.

Требования к отчету Все расчеты занести в сводную табл. 3.4. Записать название и номер работы;

цель и задачи;

описание хода работы. Сделать вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления электростабилизированного арболита.

2. Изучить принцип работы оборудования 3. Выбрать исходные данные древесного сырья по указанию преподавателя 4. Произвести расчет электростабилизированной смеси.

5. Результаты занести в табл. 3.4.

6. Сделать вывод.

При подборе состава компонентов электростабилизированной смеси необ ходимо учитывать:

- требуемые подвижность и жидкость смеси;

- получение требуемых физико-механических свойств изделий из элек тростабилизированного арболита;

- минимальный расход всех компонентов и особенно цемента;

- минимальную стоимость материалов для изготовления изделий;

- минимальные затраты на изделие;

- спрос рынка на выпускаемую продукцию.

Расчет состава электростабилизированной смеси выполняется в следую щей последовательности.

Зс (100 + Wз ) Зw =.

Расход древесного заполнителя (дробленки) в насыпном сухом состоянии – от 1,3 до 1,7 м3 на 1 м3.

Оптимальный расход древесной дробленки в насыпном состоянии равен 1,5 м3 на 1 м3 арболита.

Расход вяжущего цемента с учетом используемой марки (кг/м3):

Цм = Ц – ЦКм, где Ц – расход цемента марки М400, кг/м3;

Км – коэффициент изменения нормы расхода цемента с учетом фактической ее марки (табл. 3.1).

Таблица 3. Коэффициент изменения нормы расхода цемента Марка арболита В1(15) В1,5 (20) В2 (25) В2,5(35) Км 0,05 0,05 0, Максимальный расход цемента М400 для приготовления арболита (кг/м3) приведен в табл. 3.2.

Таблица 3. Максимальный расход цемента М400 для приготовления арболита Класс (марка) арболита Порода древесины В1(15) В2 (25) В2,5 (35) В 3,5(50) Ель 300 320 350 Осина 320 360 390 Смешанные породы 310 350 380 Расход воды для приготовления смеси (кг/м3):

Вр = Вн – Вз, где Вн – норма расхода воды для смеси, кг/м3;

Вз – содержание воды в заполни теле, кг/м3.

Количество воды для приготовления смеси зависит от природы, фракци онного состава древесного заполнителя, класс (марки) арболита. Вида цемента, технологических факторов – способа укладки, формирования и др. Для предва рительных расчетов принимают ориентировочное значение отношения воды к цементу В/Ц = 1…1,2.

После получения и испытания опытных образцов требуемое количество воды учитывается.

Содержание воды в заполнителе (кг/м3):

Вз = Зw – Зс.

Расход химических добавок в перерасчет на сухое вещество приведен в табл. 3.3.

По результатам опытных замесов определяется расчетная ожидаемая плот ность арболита (кг/м3):

св.уз = Зw + Цм = Вр + Вп.о + ХД, где Вп.о – расход пенообразователя рабочей концентрации в перерасчете на су хое состояние, кг/м3;

ХД – расход химических добавок в перерасчете на сухое состояние, кг/м3.

Таблица 3. Примерный расход химических добавок для приготовления арболитовой смеси, кг/м Класс (марка) арболита Химические добавки В1 (15) В2 (25) В2,5 (35) В3,5 (50) Стекло натриевое жидкое (ЖС) 6 7 8 Комплексные добавки:

ЖС + СаСl2 9 + 4,5 10 + 5 11 + 5,5 12 + ЖС + Аl(SO4)3 10 + 10 12 + 12 14 +14 16 + На основе расчетов компонентов приготавливаются опытные замесы в ла бораториях и производственных условиях с обязательным определением сред ней плотности смеси в свежеуплотненном состоянии, плотность и прочность на сжатие арболита, а также фактические расходы всех материалов на 1 м3 арболи та.

Все расчеты оформляем в табл. 3.4.

Таблица 3. Расход компонентов арболитовой смеси Расход компонентов, кг/м Наименова Компоненты максимальный расчетный ние (нормативный ) (по формулам) Заполнитель Цемент М Безводный раствор химических добавок Химические добавки Водный раствор химических добавок (ХД + вода) Общий расход всех компонентов Рн, кг/м Контрольные вопросы 1. Из чего состоит древесный заполнитель?

2. Что учитывается при подборе состава арболитовой смеси?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКИХ ЦЕМЕНТНЫХ ПЛИТ ФИРМЫ «ЭЛСТЕН-ИНЖЕНЕРИНГ»: СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЯ Цель работы: получения знаний технологии и оборудования производства и изготовления легких цементных плит фирмы «Элстен-Инженеринг».

Задача: изучение технологических схем изготовления легких цементных плит фирмы «Элстен-Инженеринг».

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задания. Каждому студенту выдается схема изготовления легких цемент ных плит фирмы «Элстен-Инжиниринг». Пользуясь технологической схемой, изучить назначение оборудования, принципов его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях (см. пример ниже), и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описание хода работы;

4) вывод по результа там работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления лег ких цементных плит фирмы «Элстен-Инжиниринг».

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составить отчет.

4. Защита лабораторной работы.

Голландская и бельгийская фирма «Элстен-Инжениринг» выпускают лег кие строительные плиты из древесно-цементных композиций, широко приме няющихся для строительства зданий различного назначения для устройства на ружных и внутренних стен, перегородок. При устройстве полов, подвесных по толков и в качестве опалубки при возведении монолитных железобетонных плит и перекрытий. Изделия выпускаются разных размеров и видов: армиро ванным и неармированными, однослойными и многослойными. Технологиче ская линия по выпуску данных плит высокомеханизирована, ее производитель ность 800–900 тыс. м2 плит в год при односменной работе.

Принцип работы оборудования (рис. 4.1). Изготовление изделий на этой линии осуществляется в такой последовательности. Окоренную хвойную дре весину в виде бревен двухметровой длины раскряжевываются на многопильном торцовочном станке на чураки длиной 50 см, конвейером 3 подаются в бункер промежуточного хранения, а оттуда к стружечному станкам 5 для приготовле ния стружки. Полученную древесную стружку конвейером 6 подают к весам 7.

После взвешивания стружку подвергают минерализации в специальном пропи точном устройстве 8. По окончании минерализации ковра древесной стружки обжимают резиновыми валиками 9 для выравнивания влажности заполнителя.

Затем стружка поступает в смеситель 10, туда же винтовым питателем 12 пода ется цемент. Далее на формирующие машину 13, прессовочный вал 14, далее на устройство для бокового прессования 15, пресс укладчик 17. После завершения предварительного уплотнения непрерывный ковер поступает на делительный ленточный станок 16, на котором происходит резка ковра.

Рис. 4.1. Технологическая схема производства легких строительных плит по системе «Элстен»:

1 – доставка сырья;

2, 16 – многопильный станок;

3, 6 – конвейеры;

4 – бункеры хранения древесины;

5 – стружечные станки;

7 – весы;

8 – емкость для химических добавок;

9 – блок для прессования;

10 – смеситель;

11 – бункер цемента;

12 – винтовой конвейер для цемента;

13 – формирующая машина;

14 – прессовочный вал;

15 – устройство для боковой прессовки;

17 – пресс-укладчик;

18 – роликовый стол для снятия форм;

19 – приводной роликовый стол подачи;

20 – машина для форм;

21 – стол;

22 – стол для цепных конвейеров;

23 – устройство для чистки форм;

24 – 4-сторонний обрезной станок;

25 – устройство для укладки панелей;

26 – стол для снятия панелей;

27 – автопогрузчик Контрольные вопросы 1. Что служит сырьем для изготовления плит?

2. Каких размеров выпускаются плиты?

3. Область применения.

ОТЧЕТ по лабораторной работе № Тема: Технология изготовления легких цементных плит фирмы «Элстен Инжиниринг»

Ф. И. О. Номер группы Специальность_ 1. Технологическая схема (выдается преподавателем).

2. Определить на схеме основное и вспомогательное оборудование прин ципы их работы.

3. Сырьевые материалы для производства данного изделия.

4. Виды продукции и область определения.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТНО-СТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ ПО ТЕХНОЛОГИИ ФИРМЫ «ЭЛСТЕН»

Цель работы: получения знаний технологии и оборудования производства и изготовления фибролит, ксилит, опилобетон, коробетон.

Задача: изучение технологических схем изготовления ЦСП по технологии фирмы «Элстен».

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается технологическая схема изготовления ЦСП по технологии фирмы «Элстен». Пользуясь технологической схемой изу чить назначение оборудования, принципов его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описания хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления тех нологическая схема изготовления ЦСП по технологии фирмы «Элстен».

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составить отчет (приложение).

4. Защита лабораторной работы.

Один из современных материалов, который может заменить деловую дре весину или значительно снизить ее расход – цементно-стружечные плиты (ЦСП). По сравнению с традиционными древесными материалами, применяе мыми в строительстве (ДСтП, ДВП, фанера), ЦСП имеет ряд преимущества.

Они негорючи, нетоксичны, био- и атмосферостойкие.

Способ производства ЦСП был впервые разработан в США в 30-годах прошлого века, а практическую реализацию получил благодаря разработкам шведской фирмы «Дюризол» совместно с германской фирмой «Бизон-Верке».

В настоящее время производство таких плит имеет широкое распростране ние по всему земному шару.

В качестве сырья для изготовления цементно-стружечных плит использу ются портландцемент, тонкомерная деловая древесина, а также кусковые отхо ды деревообработки и лесопиления (горбыль и рейки), химические добавки.

Древесина должна быть окорена, не иметь гнили и выдержанна при положи тельной температуре на складе в течение 3 месяцев. На рис. 5.1 показан техно логический процесс изготовления ЦСП.

Рис. 5.1. Схема производства ЦС11 по технологии фирмы «Элтен»:

1 – бункер для цемента;

2 – склад для химических добавок;

3 – емкости для растворов химических добавок;

4 – грохот;

5 – бункер для отходов от обрезки ЦСП;

6 – смеситель;

7 – весы;

8 – мельница для мелкого помола;

9 – воздушный сепаратор;

10 – циклон;

11 – станок для измельчения стружки;

12 – бункер стружки;

13 – стружечный станок;

14 – склад хранения древесины;

15 – окорочный станок;

16 – металлоискатель;

17 – конвейер подачи древесины;

18 – мельница для измельчения коры;

19 – конвейер;

20 – барабанная сушилка;

21 – пресс для брикетирования коры;

22 – приемное устройство для брикетов коры;

23 – штабель сжатый в силовой тележке;

24 – пресс;

25 – штабелеуклад чик;

26 – конвейеры для удаления ковра;

27 – резка ковра;

28 – формирующая машина;

29 – камера термообработки;

30 – устройство для разборки пакетов;

31 – пост очистки и смазки поддонов;

32 – площадка выдержки плит;

33 – круглопильный станок;

34 – сушилка;

35 – станок для раскроя плит по формату;

36 – дробилка для отходов плит Технологический процесс изготовления ЦСП состоит из следующих ос новных операций: 1) подготовка древесного сырья (сортировка, окорка, вы держка и разделка на мерные заготовки);

2) изготовление стружки с последую щей сортировкой и доизмельчением;

3) приготовление цементно-стружечной смеси (подготовка раствора химических добавок, измерения влажности и дози рования стружки, растворов химических добавок, воды и цемента, их смешива ния);

4) формирование ковра;

5) его разделение и формирование пакетов на поддонах;

6) прессование пакетов;

7) тепловой обработки;

8) распрессовка и разборка пакетов;

9) твердение плит в штабеле;

10) кондиционирование плит;

11) форматной обрезки;

12) сортирования;

13) складирования.

Контрольные вопросы 1. Что является сырьем для ЦСП?

2. Что добавляется в качестве вяжущего?

3. Где применятся ЦСП?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЮРИЗОЛА Цель работы: получения знаний технологии и оборудования производства и изготовления дюризола.

Задача: изучение технологических схем изготовления дюризола.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задания. Каждому студенту выдается схема изготовления дюризола.

Пользуясь технологической схемой, изучить назначение оборудования, прин ципов его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать;

1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описание хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления дю ризола (рис. 6.1).

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составить отчет.

4. Защита лабораторной работы.

Цементный раствор и раствор химикатов приготовляют на специальном оборудовании. Химикалии в стружечную массу вводятся в смесителях фирмы «Драйс». Смесители аналогичного назначения выпускаются отечественной промышленностью. Пропитанную химикалиями стружечную массу с цемент ным раствором смешивают в специальных смесителях, разработанных фирмой «Дюризол». Дальнейший процесс изготовления строительных деталей из дюри зола имеет свою специфику и требует специального оборудования.

В качестве сырья для производства изделий из дюризола применяется ста ночная стружка хвойных пород древесины, получаемая на деревообрабаты вающих и мебельных предприятиях. Стружка должна иметь после сушки по стоянную влажность, в пределах 15–20 %, содержание коры в стружке не до пускается. Кроме того, для производства изделий из дюризола используется портландцемент марки 500, химические добавки, песок, щебень и гравий (для кровельных и облицовочных плит);

арматура различного профиля (для кро вельных и облицовочных плит).

Применение стабильного древесного сырья в виде стружки от деревообра батывающих станков хвойных пород древесины, обработанной химическими добавками, позволяет получить хорошее сцепление древесных частиц с це ментным раствором. Для специальных целей можно изготовить более легкий дюризол с повышенными изоляционными свойствами или более тяжелый – для повышенных механических нагрузок.

Рис. 6.1. Схема технологической компоновки оборудования по приготовлению исходной массы дюризола:

1 – участок разгрузки автомашин с прицепами на подъемной платформе, наклоняющейся на 45°;

2 – склад хранения стружки;

3 – барабан для сортировки стружки;

4 – участок приготовления химического раствора;

5 – участок форсунок у смесителя (смеситель для смешивания стружки с химическим раствором фирмы «Драйс»);

7 – направление движения обработанной раствором стружки;

6 – смеситель для смешивания обработанной раствором стружки с цементной массой и водой;

9 – направление движения стружечно-цементной массы;

10 – ленточный транспортер;

11 – бункер стружечно-цементной массы;

12 – автоматическая липни производства кирпичей;

13 – емкости для песка и щебня с дозаторами;

14 – ленточные транспортеры;

15 – ленточный транспортер с реверсом;

16 – подъемные емкости;

17 – смесители для приготовления цементной массы;

18 – шнековые транспортеры для подачи цементной смеси к смесителям;

19 – участок изготовления крупных панелей;

20 – участок изготовления мелких панелей;

21, 22 – участки изготовления различных мелких деталей;

23 – емкости для доставки дюризола к рабочим местам;

24 – сушильная установка Для изготовления 1 м3 дюризольной массы требуется стружки 200–230 кг, портландцемента – 250–300 кг, химических добавок – около 37 кг.

Контрольные вопросы 1. Что служит заполнителем дюризола?

2. Для чего производят минерализацию древесного заполнителя?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ДРЕВЕСНО-ЦЕМЕНТНЫЕ ПЛИТЫ «ВЕЛОКС»:

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЯ Цель работы: получение знаний технологии и оборудования производства и изготовления древесно-цементные плиты «Велокс».

Задача: изучение технологических схем изготовления древесно цементные плиты «Велокс».

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается схема изготовления древесно цементных плит «Велокс». Пользуясь технологической схемой, изучить назна чение оборудования, принципов его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описание хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления дре весно-цементные плиты «Велокс» (рис. 7.1).

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составить отчет 4. Защита лабораторной работы.

Производство велокса. В качестве сырья используются преимущественно кусковые отходы лесопиления (горбыли, рейки), в т. ч. 30 % собственного про изводства, 70 % – с лесопильных и деревообрабатывающих заводов, находя щихся в радиусе до 100 км.

На производство плит толщиной 25 мм расходуется в год до 35 тыс. м3 от ходов при производительности завода 1,2 млн м2 плит. Оптимальная влажность отходов – 22 %. В связи с этим отходы, имеющие более высокую влажность, предварительно выдерживаются на окладе для подсушки.

Для производства плит из велокса используются главным образом сле дующие породы древесины: ель, сосна, осина, тополь в любом соотношении.

Фирмой ведутся исследования по расширению использования березы, дуба, бужа, а также коры. В качестве связующего материала в изделиях из велокса применяется раствор портландцемента в количестве 200 кг на 1 м3 изделия.

Расход материала на 1 м3 плит составляет дробленых отходов древесины 350 кг, цемента 180–200 кг, минерализатор СаС12 (ориентировочно) 5–6 кг, во ды 100–150 л.

Производительность завода по выпуску плит – около 1,2 млн м2 (около 3100 м2 в смену, или 5–6 плит в минуту).

Рис. 7.1. Схема технологической компоновки оборудования для производства плит из велокса:

1 – рубительная машина с наклонным диском для измельчения реек;

2 – барабанная сортировка: 3 – станок для повторного измельчения щепы (дробилка);

4 – промежуточный расходный бункер;

5 – затвор-дозатор;

6 – бункер-питатель;

7 – дозатор бункера;

8 – приемная воронка смесителя;

9 – емкость для цемента;

10 – шнековый транспортер для подачи цемента;

11 – емкость для приготовления химического раствора с центробежным насосом;

12 – смеситель;

13 – бункер-питатель;

14 – ленточные транспортеры-питатели;

15 – поддон деревянный не заполненный;

16 – поддон заполненный;

17 – ролик разравнивающий;

18 – приводные ролики;

19 – загрузочная этажерка пресса;

20 – пресс;

21 – металлические стяжки;

22 – роликовый транспортер;

23 – стопы заполненных поддонов, стянутых металлическими стяжками;

24 – роликовый транспортер;

25 – разгрузчик поддонов;

26 – опрокидывающийся разгрузчик для удаления плит из поддонов;

27 – плиты из велокса;

28 – дисковые пилы форматного обрезного станка;

29 – камера опрыскивания поддонов маслом;

30 – металлический поддон с захватами для стяжек;

31 – шиберы для дозирования;

32 – цепной перекладчик;

33 – деревянные закладные планки Кусковые отходы, имеющие влажность 22 %, автопогрузчикомком с ви лочным захватом подвозятся к подготовительному отделению и подаются в приемный бункер рубительной машины. По ленточным транспортерам отходы подаются в рубительную машину фирмы «Шпрингер» с наклонным диском, где измельчаются в щепу до фракции 3 5 см. Производительности машины 15– 20 м3/ч. От рубительной машины пневмотранспортом дробленка подается на вторичное измельчение до рабочей фракции 0,5 5 см на специальной молот ковой мельнице.

Измельченная древесина подается в сортировочный барабан 2, после чего кондиционная фракция накапливается в расходном бункере 4, крупные фрак ции ленточным транспортером возвращаются в молотковую дробилку на дора ботку, а мелкие отходы – в специальный бункер для использования при изго товлении плит и в других целях.

Кондиционная щепа объемно-дозировочным устройством 5, подобным шлюзовому затвору, подается в бункер-дозатор смесительной установки.

Минерализация древесных частиц происходит в смесителе-мешалке 12 не прерывного действия. Для этого у входной части смесителя установлены фор сунки для распыления раствора минерализатора – хлористого кальция, куда по следний подается насосом из специальных емкостей 11.

Приготовление минерализующего состава производится в двух емкостях 11, одна из которых поочередно становится;

расходной. Хлористый кальций вручную засыпают в одну из емкостей, в которой установлена мешалка. Туда автоматическим устройством добавляется вода в количествах, необходимых для создания заданной концентрации.

После смачивания древесных частиц минерализующим раствором в сред нюю часть смесителя 12 дозирующими устройствами 10 подаются цемент и во да, и вся масса тщательно перемешивается.

Весь процесс приготовления древесно-цементной массы автоматически ос танавливается при нарушении дозирования или концентрации минерализатора.

Поступающая из выходного отверстия смесителя древесно-цементная мас са через двойную распределительную течку, снабженную шиберами 31, укла дывается в движущиеся на конвейера деревянные формы 15 в следующем по рядке: укладка нижнего слоя массы 16;

укладка вручную на массу 16 деревян ных планок (арматуры), закладных деталей 33;

укладка верхнего слоя, который разравнивается валиком 17, масса подпрессовываются роликами 18 и борта форм очищаются от массы;

штабелевка пакета в специальной этажерке 19.

Заполненные формы укладываются в штабель в вертикальной этажерке. В зависимости от толщины плит укладывается различное количество форм с пли тами;

при толщине плит 25 см – 40 шт., при толщине 35 см – 31 шт., при тол щине 50 см – 25 шт.

Запрессовка всего пакета производится в гидравлическом прессе 20 про ходного типа с верхним расположением гидроцилиндров при удельном давле нии 5–6 г/см2. Спрессованный пакет с формами автоматически фиксируется специальными металлическими стяжками 21 и передается на роликовый транс портер 22 буферного склада для суточной выдержки. При этом в деревянных формах, хорошо сохраняющих тепло, от проходящей химической реакции раз вивается температура до 50–60 °С. После выдержки стопы 23 с формами пода ются к машине для автоматического снятия стяжек 24.

С помощью специальных механизмов крышка снимается и направляется на конвейер формовки плит 30 транспортными устройствами, а форма с плитой поступает на ударную машину 26, извлекающую готовую плиту из деревянной формы.

На машине плита отделяется от формы и цепным транспортером 13 дос тавляется на форматный станок 28 для обрезки плит по периметру. Форма после очистки и смазки отработанным машинным маслом 29 поступает на главный конвейер для последующей формовки плит.

Установка устойчиво обеспечивает производительность 5–6 плит в минуту (при размере плиты 2000 500 25 мм).

Контрольные вопросы 1. Что служит сырьем для изготовления плит?

2. Каких размеров выпускаются плиты?

3. Область применения.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО БРУСА ОБЪЕДИНЕНИЯ «ВТОРДРЕВ»

Цель работы: получения знаний технологии и оборудования производства и изготовления строительного бруса объединения «Втордрев».

Задача: изучение технологических схем изготовления строительного бру са объединения «Втордрев».

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается схема изготовления строительного бруса объединения «Втордрев». Пользуясь технологической схемой, изучить назначение оборудования, принципов его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описание хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления строительного бруса объединения «Втордрев».

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

1. Составить отчет.

3. Защита лабораторной работы.

С целью утилизацией различного вида растительных отходов обледенени ем «Втордрев» разработаны технология и оборудование для производства строительного бруса конструкционного назначения. В качестве сырья исполь зуют кору, опилки, стружку, сучья, ветви, а также другие растительные отходы однолетних растений.

Технологический процесс растительного бруса осуществляется в экструзи онном процессе на специальной линии отечественного производства, схема ко торой представлена на рис. 8.1. Все сырьевые материалы в виде кусковых и мягких отходов древесины, а также отходы однолетних растений, обработан ных на рубильных машинах, корорубках, дробилках, сортируются на сорти рующих устройства, имеющих сита диаметром 6–10 мм. Затем через бункер древесная масс попадает в смеситель ДСМ-5. Сюда же подается хлористый маг ний. Приготовленная смесь выгружается в бункер 12 и далее специальным кон вейером подается в загрузочное устройство и в приемную емкость прессовой установки. Прессование осуществляется в экструзионном прессе. Далее в каме ру формирования бруса. Полученный брус по выходе из канала раскраивается на круглопильном станке.

Рис. 8.1. Схема производства прессованного бруса:

1 – дробилка;

2 – сортировка щепы;

3 – бункер запаса биомассы;

4 – сушилка;

5 – бункер сухой биомассы;

6 – смеситель;

7,8 – питатели минерального вяжущего;

9 – загрузочный скребковый конвейер;

10 – прессовая установка;

11 – конвейер возврата;

12 – бункер для пресс – масс;

13 – круглопильный станок;

14 – подъемный стол;

15 – конвейер сбора бруса;

16 – конвейер для опилок;

17 – пакетирующее устройство Контрольные вопросы 1. Что служит сырьем для изготовления бруса?

2. Каких размеров выпускаются брус?

3. Область применения.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ГИПСОСТРУЖЕЧНЫЕ И ГИПСОВОЛОКНИСТЫЕ ПЛИТЫ:

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, СВОЙСТВА, ПРИМЕНЕНИЕ Цель работы: получения знаний технологии и оборудования производства и изготовления гипсостружечных и гипсоволокнистых плит.

Задача: изучение технологических схем изготовления гипсостружечных и гипсоволокнистых плит.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается схема изготовления гипсостружеч ных и гипсоволокнистых плит. Пользуясь технологической схемой, изучить на значение оборудования, принципы его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описание хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления гип состружечных и гипсоволокнистых плит.

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составление отчета.

4. Защита лабораторной работы.

Гипсостружечные плиты характеризуются следующими физико механическими показателями: плотность 900–1200 кг/м3, предел прочности на изгиб 6–12 МПа, разбухание через 2 ч после погружения в воду 2,5–3,5 %. Раз меры плит: длина 2,4–3,2 м, ширина 1–2,5 м, толщина 8–26 мм. Плиты приме няют для внутренней отделки, устройства стен, потолков и полов.

Гипсоволокнистые плиты (ГВЦ) изготавливает немецкая фирма «Зимпель камп». В качестве исходных материалов для производства ГВП используют как природный, так и химический гипс;

древесину лиственных и хвойных пород, а также макулатуру. На рис. 9.1 представлена технологическая схема из готовления ГВП.

Для получения древесного волокна могут быть использованы круглые ле соматериалы, горбыли, рейки, фанерные обрезки, карандаши, комли и другие отходы лесной и деревообрабатывающей промышленности, которые перераба тываются на щепу. Затем щепу фракционируют и через дозирующие устройст во подают в рафинатор 6, работающий под давлением Здесь производится рас щепление древесных частиц на волокна,. Полученные волокна сушат автомати ческой трубе-сушилке 7.

Рис. 9.1. Технологическая схема изготовления ГВП:

1 – сборник щепы;

2 – сортировка;

3 – магнит;

4 – дозирующее устройство;

5 – пропарочная установка;

6 – рафинатор;

7, 10, 13 – сушилки;

8 – штабелеукладчик;

9 – форматно-обрезной станок;

11 – установка для нанесения покрытий;

12 – шлифовальный станок;

14 – ленточный конвейер;

15 – передвижной одноэтажный пресс;

16 – пресс для подпрессовки;

17 – настилочная машина Подготовленный гипс загружают в быстроходный смеситель непрерывно го действия. Туда же поступает заданное количество волокнистой массы, и по сле перемешивания гипсоволокнистую смесь подают в бункеры настилочной машины, с помощью винтового конвейера, обеспечивающего равномерное рас пределение смеси по длине и ширине. Ковер формируется на настилочном кон вейере, который снабжен регулятором для выравнивания его толщины и обрез ки кромок. Отходы, образуемые на этом участке, возвращаются в бункер насти лочного устройства. Сформированный ковер поступает на водопроницаемую тканевую ленту, подпрессовываются в прижимном устройстве и увлажняется. В этой зоне под увлажнительным устройством расположены вакуум отсасывающие ящики, обеспечивающие отвод воды из материала. Сформиро ванный ковер на сетчатой ленте направляется в передвижной одноэтажный пресс. По достижении ковром определенной точки пресса, находящегося в ра зомкнутом состоянии, плиты пресса смыкаются, и он начинает перемещаться синхронно с прессуемым ковром. Вода, отжатая в процессе прессования, стека ет в приямок пресса. Затем пресс размыкается и возвращается в исходное по ложение. В процессе прессования формируется толщина ковра. После размыка ния пресса верхняя лента отделяется от ковра, а нижняя продвигает ковер на ленточный конвейер 14, где с помощью струи воды осуществляется его раздел ка на пакеты.

Затем пакеты попадают на ленточный конвейер, где происходит твердение гипсоволокнистых плит. По окончании этого процесса плиты доставляют на ускорительных конвейерах в загрузочное устройство многоэтажной газовой сушилки 13. Температура в первой зоне 210–180, а в последней 80–110 °С. На чальная влажность плит 27 %, после сушки – 0,5 %. На линии окончательной обработки плиты калибруют и шлифуют на шлифовальном станке. Здесь же расположена установка для нанесения и сушки покрытия. В качестве покрытия наибольшее распространение получила силиконовая эмульсия, служащая для связывания пыли и снижения водопоглощения плит. Затем плиты сушат в со пловой сушилке и отправляются на форматно-обрезной станок.

Контрольные вопросы 1. Что служит сырьем для изготовления плит?

2. Каких размеров выпускаются плиты?

3. Область применения.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1 часа ПЬЕЗОТЕРМОПЛАСТИКИ, ПОЛУЧАЕМЫЕ ОДНОСТАДИЙНЫМ МЕТОДОМ Цель работы: получение знаний технологии и оборудования производства и изготовления пьезотермопластиков, получаемые одностадийным методом.

Задача: изучение технологических схем изготовления пьезотермопласти ков, получаемые одностадийным методом.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается схема изготовления пьезотермопла стиков, получаемые одностадийным методом. Пользуясь технологической схе мой изучить назначение оборудования, принципов его действия. Составить от чет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описание хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления пье зотермопластиков, получаемые одностадийным методом.

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составление отчета.

4. Защита лабораторной работы.

Технологическая линия по изготовлению термодинамическим способом материала, названного лигнопластом (lignum – дерево). Изготовленный из опи лок древесины бука лигнопласт обладает хорошими свойствами:

- плотность, кг/м3 1350– - прочность при статическом изгибе, МПа 41, - ударная вязкость, кДж/м 6, - водопоглощение за 24 ч, % 6, - разбухание за 24 ч, % 3, Технологический процесс производства лигнопласта показан на рис. 10.1.

Смесь опилок и стружек с влажностью около 30 % из деревообрабаты вающих цехов пневмотранспортом 1 подается в циклон, из которого поступает в бункер 2. Далее измельченная древесина подается в барабанную сушилку 3, где высушивается до влажности 4–5 %. Размол измельченных отходов до раз меров древесной муки осуществляется в мельнице 4, затем ковшовым элевато ром 5 они подаются в смеситель 7, куда из бачка 6 поступает расчетное количе ство воды, чтобы довести влажность пресс материала до 10 %. В смеситель при необходимости можно вводить смолы, красители и другие вещества.

Рис. 10.1. Схема технологического процесса производства лигнопласта (одностадийный метод):

1 – пневмотранспортер;

2 – бункер;

3 – барабанная сушилка;

4 – мельница;

5 – ковшовый элеватор;

6 – бак;

7 – смеситель;

8 – бункер;

9 – место для заполнения матриц;

10 – холодный пресс;

11 – горячий пресс;

12 – кондиционирование Готовый пресс-материал накапливается в бункере 8 и затем подается на место заполнения матриц 9. Наполненные матрицы поступают в холодный пресс 10 для предварительного уплотнения пресс материала при давлении 10 МПа за 2,5 мин. После выгрузки из холодного пресса из матрицы вынимают брикеты и передают их на горячие прессы 11, а матрицы возвращаются обратно для заполнения.

Контрольные вопросы 1. Что служит сырьем для изготовления пластиков?

2. Что такое клинкер?

3. Область применения.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 0,5 часа ПЬЕЗОТЕРМОПЛАСТИКИ, ПОЛУЧАЕМЫЕ ИЗ ГИДРОЛИЗНЫХ ОПИЛОК Цель работы: получения знаний технологии и оборудования производства и изготовления пьезотермопластиков, получаемых из гидролизных опилок.

Задача: изучение технологических схем изготовления пьезотермопласти ков, получаемых из гидролизных опилок.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается схема изготовления пьезотермопла стиков из гидролизных опилок. Пользуясь технологической схемой изучить на значение оборудования, принципов его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описания хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления пье зотермопластиков из гидролизных опилок.

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составить отчет.

4. Защита лабораторной работы.

Свойства изделий, получаемых двухстадийным способом, зависит от по роды древесины применяемого сырья, режимом термогидролитической обра ботки опилок и режимов их переработки. Пластики, получаемые прессованием гидролизных опилок (древесина береза), имеют следующие показатели физико механические свойства:

Плотность, кг/м3 1350– Прочность:

- при статическом изгибе, МПа 50– - при сжатии 65– Водопоглощение за 24 ч, % 2–2, Разбухание за 24 ч, % 2– Технологический процесс производства пьезотермопластиков из гидроли зованных опилок показан на рис. 10.1 (типичен производству лигнопласта).

Производство пьезотермопластиков этим способом состоит из двух стадий.

На первой стадии кондиционные опилки (прошедшие через сито с диамет ром отверстий 4 мм) с влажностью 30 % обрабатываются паром в автоклавах при температуре 170–180 С, давлении 0,8–1,0 МПа в течении 1–2 ч. Частично гидролизованные и высушенные при 50–60 С опилки темного цвета представ ляют собой пресс-материал, который поступает на переработку.

Вторая стадия – прессование изделий в герметичных пресс-формах. В от личии от одностадийного метода, в этом случае требуется значительно более мягкие режимы прессования, т. к. пресс-материал имеет лучшую текучесть. По сле предварительного холодного подпрессования (при давлении 1,5 МПа в те чение 30 с) брикеты влажностью 6–8 % загружаются в пресс-формы. Далее пла стики прессуют при давлении 15 МПа, температура 160 С в течение 1 мин на 1 мм готового изделия. После окончания выдержки при высокой температуре пресс-формы охлаждают без снятия давления до 25–30 С, выгружают пластики и отправляют их на механическую обработку.

Из гидролизованных опилок прессуют плитки для пола, сидения винтового стула, крышки детского и журнального столиков. Эти изделия хорошо обраба тываются и лакируются.

Контрольные вопросы 1. Из каких стадий состоит производство?

2. От чего зависит свойство изделий?

3. Область применения.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ЛИГНОУГЛЕВОДНЫЕ ДРЕВЕСНЫЕ ПЛАСТИКИ Цель работы: получение знаний технологии и оборудования производства и изготовления лигноуглеводных древесных пластиков.

Задача: изучение технологических схем изготовления лигноуглеводных древесных пластиков.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается схема изготовления лигноуглевод ных древесных пластиков. Пользуясь технологической схемой, изучить назна чение оборудования, принципы его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описание хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления лиг ноуглеводных древесных пластиков.

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составить отчет.

4. Защита лабораторной работы.

Технологический процесс производства лигноуглеводных древесных пла стиков (ЛУДП) состоит из, сушки и дозирования древесных частиц, формиро вания пакета, холодной подпрессовки, горячего прессования и охлаждения без снятия давления, обрезки кромок и кондиционирования готовых плит.

В качестве сырья для получения ЛУДП могут служить древес частицы хвойных (сосны, лиственницы, ели, кедра, пихты) и лиственных пород (березы, осины и др.), получаемые из отходов лесозаготовок и по переработки низкока чественной дровяной древесины (без ограничения держания гнили и коры).

Принципиальная схема технологического процесса получен ЛУДП приве дена на рис. 12.1.

Кусковые отходы деревообработки измельчают на рубительной машине и ленточным конвейером 2 подаются в бункер запаса 3. В этот же бункер с по мощью вентилятора 4 через циклон 6 поступают мягкие отходы деревообработ ки (опилки, станочная стружка). Из бункера все отходы пропускаются через стружечный станок 5, и после измельчения пневмотранспортом подаются в бункер запаса 7. Доизмельчением древесных частиц происходит в молотковых дробилках 8, накопление – в бункере сырых опилок 9. Степень измельчения влияет на свойства готового материала. Необходимо, чтобы все частицы прохо дили через сито с отверстия диаметром 3 мм, а 60 % из них – через сито с от верстиями диаметром 2 мм. Сырые опилки поступают через бункер-дозатор в сушилку 11.

Рис. 12.1. Схема технологического процесса производства ЛУДП Усушенные до заданной влажности древесные частицы пневмотранспор Т0м подаются в бункер сухих частиц 12, а из него с помощью ленточного кон вейера 13 в формующую машину 14. Для настила ковра могут быть ис пользованы машины, применяемые при изготовлении ДСтП.

Сформированный ковер цепным конвейером подается в пресс холодного прессования 15. Холодную подпрессовку ковра производят при удельном дав лении 1–1,5 МПа в течение 1,5 мин. Применяют одноэтажные гидравлические прессы. Горячее прессование осуществляется в многоэтажных гидравлических прессах 16, оборудованных водяным охлаждением, механизированной загруз кой пакетов и выгрузкой готовых плит. Прессование производится между ме таллическими поддонами без дистанционных прокладок. В зависимости от влажности (13–30 %) и породного состава пресс материала применяют удель ное давление 1,5–5 МПа (наиболее приемлемо 2,5 МПа);

температура прессо вания 160–180 °С, продолжительность 0,7–1,2 мин на 1мм готовой плиты с по степенным охлаждением плит пресса до 20 °С без снятия давления (так, напри мер, общий цикл прессования плит толщиной 10 мм составляет 40 мин).

Отпрессованные ЛУДП имеют центральную кондиционную часть более темного цвета и светлую кромку по периферии – некондиционную часть плиты.

Ширина некондиционной части составляет 10–13 %. Готовые плиты обрезают со всех сторон на станке 17 и подают на кондиционирование – сушку 18, где влажность их доводится до 7–9 %. Готовую продукцию укладывают в штабель 19 на 3 суток, затем отправляют потребителю.

Физико-механические свойства ЛУДП зависят от применяемого сырья, технологических параметров изготовления, применяемых активизирующих до бавок.

Однослойные необлицованные ЛУДП можно разделить в зависимости от плотности на 3 группы.

Параметры I группа II группа III группа Плотность, кг/м3 Не менее 1200 Менее 1150... Прочность при статическом изгибе, МПа Не менее 1220 Не менее 160 Не менее Водопоглощение за 24 ч, % 8–12 12–15 20– Разбухание за 24 ч, % 7–10 10–12 18– ЛУДП биостойки и нетоксичны, хорошо обрабатываются и отделываются современными отделочными материалами. ЛУДП – эффективный заменитель пиломатериалов, ДСтП и ДВП во многих отраслях промышленности Контрольные вопросы 1. Какие бываю плиты?

2. Размеры плит?

3. Область применения.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МОДИФИЦИРОВАННОЙ ДРЕВЕСИНЫ Цель работы: получения знаний технологии и оборудования производства и изготовления модифицированной древесины различными способами.

Задача: изучение технологических схем изготовления модифицированной древесины различными способами.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается технологических схема изготовле ния модифицированной древесины. Пользуясь технологической схемой, изу чить назначение оборудования, принципы его действия, составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описание хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления мо дифицированной древесины.

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составить отчет.

4. Защита лабораторной работы.

Преимущества термохимического модифицирования в том, что оно не тре бует больших капиталовложений, не предусматривает специальных мер защи ты, экономически выгодно для небольших мощностей.

Свойства модифицированной древесины (рис. 13.1). На физико механические свойства модифицированной древесины влияют химическая при рода и механизмы отверждения полимера, его местонахождение в древесине, а также степень пропитки. Плотность модифицированной древесины увеличива ется пропорционально степени ее пропитки полимерами. Влаго- и водопогло щение в основном зависят от состояния древесного вещества после модифици рования, все используемые модификаторы практически не увлажняются. Вла гопоглощение зависит от количества модификатора 8, находящегося в клеточ ных стенках древесины. Для снижения этого показателя необходимо пропиты вать древесину веществами, проникающими в клеточные стенки древесины.

Водопоглощение модифицированной древесины не зависит от ме стонахождения полимера, но зависит от степени пропитки древесины.

Механические свойства модифицированной древесины оценивают по ряду показателей – пределам прочности при сжатии и растяжении вдоль и поперек волокон, статическом изгибе, скалывании, смятии;

по ударной вязкости и при изгибе, статической твердости и т. д. Эти показатели в основном зависят от степени заполнения полостей клеток и вида модификатора.

Рис. 13.1. Технологическая схема модифицирования древесины термохимическим способом:

1 – площадка для выдержки пропитанной древесины;

2 – площадка для формирования штабелей;

3 – сушильная камера;

4 – компрессор;

5 – автоклав;

6 – вакуум-насос;

7, 8 – емкости для хранения модификатора;

9 – емкость для хранения растворителя;

10 – расходный резервуар;

11 – смесительный резервуар;

12 – насос для перекачки модификатора и растворителя;

13, 14 – емкости для хранения специальных добавок;

15 – пульт управления;

16 – насос для подачи специальных добавок;

17 – сливной колодец Технологический процесс модифицирования древесины заключается в следующем. Предварительно высушенную до влажности 12 % и разделанную на заготовки определенной длиной длины и поперечного сечения древесину выкладывают в штабель, который помещают на тележку. По траверсному пути тележка со штабелем попадает в автоклав. Подготовка фенолоспиртов заключа ется в разбавлении их водой до соответствующей вязкости. Эта операция про исходит в емкости 11, куда насосом 12 из резервуаров 7, 8 перекачивается оп ределенное количество фенолоспиртов. В емкость 11 попадает вода для дове дения модификатора до нужной вязкости. Перемешивание осуществляется за счет потоков создаваемых насосом 12. Затем готовый раствор из резервуара насосом 12 перекачивается в автоклав, вакуумный насос отключается, создает ся избыточное давление 0,8–0,9 МПа. После выдержки зависящей от длины за готовок и необходимой степени пропитки, производится откачка смолы насо сом 12 в емкость 10, разгерметизация и выгрузка древесины. Выгруженная дре весина на тележках доставляется в камеру 3 для термообработки и сушки.

Контрольные вопросы 1. Для чего модифицируют древесину?

2. Что такое химический и физические методы модифицирования древесины?

3. Где применения модифицирования древесины?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДРЕВЕСНЫХ ПРЕСС-МАСС Цель работы: получение знаний технологии и оборудования производства и изготовления древесных пресс-масс.

Задача: изучение технологических схем изготовления древесных пресс масс.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается технологическая схема изготовления древесных пресс-масс. Пользуясь технологической схемой, изучить назначение оборудования, принципов его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описания хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления дре весных пресс-масс.

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составление отчета.

4. Защита лабораторной работы.

Технологические процессы изготовления древесных пресс-масс различных марок и назначения определяются составом пресс-композиций (структурой на полнителя, маркой фенолоформальдегидного связующего, наличием модифи цирующих добавок) состоят из разных технологических операций и осуществ ляются на разном оборудовании.

Технологическая схема промышленного производства древесных пресс – масс с использованием смесительных бегунов показана на рис. 14.1, смесь опи лок хвойных и лиственных пород автосамосвалом доставляют в приемное отде ление цеха, выгружают в приемник, которым они подаются в накопительный бункер 1. Далее опилки поступают на вибросито 2 для сортировки. Промыш ленную фракцию винтом питателем 3 и элеватором 4 подают в бункер 5 сырых опилок, откуда с помощью тарельчатого питателя 6 поступают в барабанную сушку 7. Высушенные до влажности 10–12 % опилки ковшовым элеватором загружаются в бункер сухих опилок 9. Через весовой дозатор 10 и винтовой конвейерный ресивер 11 они поступают на пропитку в бегуны 12.

Рис. 14.1. Схема технологического процесса производства древесных пресс-масс с использованием смесительных бегунов:

1 – накопительный бункер;

2 – вибросито;

3 – винтовой питатель;

4 – элеватор;

5 – бункер сырых опилок;

6 – тарельчатый питатель;

7 – барабанная сушилка;

8 – ковшовый элеватор;

9 – бункер сухих опилок;

10 – весовой дозатор;

11 – винтовой конвейерный ресивер;

12 – бегуны;

13 – мешки;

14 – дозатор;

15 – конвейерная сушилка;

16 – бункер;

17 – упаковочные мешки Пропиточный раствор смолы 28–35-й концентрации в количестве 25– масс в % пересчете на сухие вещества, а также необходимые компоненты ком позиций приготавливаются в емкостях, снабженных мешалками 13, дозируются через весовой дозатор 14 и распыляются на опилки в бегунах. Пропитку опилок осуществляют при температуре 20–25 С в течение 30–40 мин. Сырая пресс масса пневмотранспортером через циклон и винтовым конвейером попадает в бункер 17. Готовую пресс – массу сортируют. Упаковывают в мешки 17, кото рые маркируют и отправляют на склад готовой продукции.

Контрольные вопросы 1. Чем отличаются массы древесно-прессовочные от древесно-клееных ком позиций?

2. Что входит в состав МДП?

3. Перечислите операции технологического процесса производства МДП?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 часа ТЕХНОЛОГИЯ ФОРМИРОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ДРЕВЕСНО-КЛЕЕНЫХ КОМПОЗИЦИЙ Цель работы: получение знаний технологии и оборудования производства и изготовления изделий из древесно-клееных композиций.

Задача: изучение технологических схем изготовления изделий из древес но-клееных композиций Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, образцы из делий, технологические схемы.

Задание. Каждому студенту выдается технологическая схема изготовления изделий из древесно-клееных композиций. Пользуясь технологической схемой, изучить назначение оборудования, принципов его действия. Составить отчет.

Требования к отчету Лабораторная работа должна быть выполнена согласно бланку отчета, вы даваемому студенту на занятиях, и содержать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описания хода работы;

4) вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления из делий из древесно-клееных композиций.

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, выяв ления основного и вспомогательного оборудования.

3. Составить отчет.

4. Защита лабораторной работы.

Технологический процесс изготовления ДКК определяется назначением получаемых изделий и зависит от вида древесного сырья, каким располагает данное производство. В общем виде получение ДКК складываются из следую щих основных операций: подготовка наполнителя, подготовка растворов свя зующих веществ, модифицирующих отверждающих добавок.

Измельчение древесины может осуществляться любым способом. Дроб ление отходов дисковыми или барабанными руби тельными машинами и по следующим измельчением.

Технологический процесс изготовления ДКК заключается в следующем (рис. 15.1): древесина измельчается на стружечном станке 1 и пневмотранспор том подается на сортировку в воздушном сепараторе 2, где крупные частицы отделяются и вторично измельчаются на молотковой дробилке 3. Кондицион ная стружка из сепаратора и молотковой дробилки загрузочным конвейером подается в сушилку 6, обогреваемую топочными газами, поступающими из топки 4. Высушенная стружка направляется в бункер 7, из которого загружает ся в смеситель непрерывного действия 8. Из клееприготовительного отделения 9 в смеситель подается раствор связующего вещества и другие добавки. Осмо ленный наполнитель подсушивается в сушилке 10 в условиях, предотвращаю щих преждевременное отвержение связующего. Далее пресс-материал через циклон 11 конвейером 12 подается в дозирующее устройство 13, а для даль нейшей переработки – в пресс – формы прессов14. Затем изделия направляются на кондиционирование и заключительную отделку.

Рис. 15.1. Схема технологического процесса производства древесно-клеевой композиции:

1 – стружечный станок;

2 – воздушный сепаратор;

3 – молотковая дробилка;

4 – топка;

5 – загрузочный конвейер;

6 – сушилка;

7 – бункер;

8 – смеситель непрерывного действия;

9 – клееприготовительное отделение;

10 – сушилка;

11 – циклон;

12 – конвейер;

13 – дозирующее устройство;

14 – пресс формы прессов Контрольные вопросы 1. От чего зависят свойства изделий из ДКК?

2. Что входит в состав ДКК?

3. Перечислите операции технологического процесса производства ДКК?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 0,5 час ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ И ПЕРЕРАБОТКЕ ПРЕСС-МАСС Цель работы: получения знаний о методах и способах повышения полез ного выхода материалов из древесины и защита окружающей среды.

Задача: изучение решений задач охраны труда и окружающей среды от га зообразных, жидких, твердых отходов, образующихся в этом производстве.

Приборы, принадлежности, материалы: таблицы, графики, описание токсичных компонентов используемых в производстве и переработке пресс масс.

Задание: выявить пути решения защиты окружающей среды и охраны тру да, составить отчет.

Требования к отчету Записать: 1) название и номер работы;

2) цель и задачи;

3) описание хода работы. Сделать вывод по результатам работы.

Порядок выполнения работы 1. Ознакомиться со схемой технологического процесса изготовления из делий из пресс-масс.

2. Изучить принципы работы оборудования и способ изготовления, вы явить основные компоненты и материалы, влияющие на загрязнение окружаю щей среды.

3. Дать характеристику токсичных компонентов и их действие на орга низм человека.

4. Защита лабораторной работы.

Примечание: форма отчета приведена ниже.

Контрольные вопросы 1. Какие существуют методы повышение охраны окружающей среды?

2. Какие недуги вызывают в организме человека фенолы?

3. Каким путем производят очистку газообразных компонентов?

ОТЧЕТ по лабораторной работе № Охрана окружающей среды при производстве и переработке пресс-масс Ф. И. О. Номер группы Специальность _ 1. Технологическая схема производства и переработки пресс-масс (выдает ся преподавателем).

2. Определить на схеме основное и вспомогательное оборудование прин ципы их работы.

3. Какие токсичные жидкие и твердые отходы образуются в процессе про изводства.

4. Способы повышения охраны окружающей среда и охраны труда.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. ГОСТ 19222–84. Арболит и изделия из него. Общие технические усло вия [Текст]. – М. : Изд-во стандартов, 1991. – 21 с.

2. ГОСТ 30515–97. Цементы. Общие технические условия [Текст]. – М. :

Изд-во стандартов, 1992. – 19 с.

3. Мельникова, Л. В. Технология композиционных материалов из древе сины [Текст] : учебник / Л. В. Мельникова. – М., 1999. – 234 с.

4. Наназашвили, И. Х. Строительные материалы на древесно-цементной композиции [Текст] / И. Х. Наназашвили. – 2-е изд., перераб. и доп. – Л. : Стро издат, 1990. – 415 с.

5. Никишов, В. Д. Комплексное использование древесины [Текст] : учеб.

пособие для вузов / В. Д. Никишов. – М. : Лесн. пром-сть, 1985. – 264 с.

6. Рекомендации по производству и применению электростабилизирован ного арболита в сельском строительстве [Текст] / Саратовское обл. произв. упр.

сельского хозяйства. – Саратов, 1976. – 63 с.

7. Суровцева, Л. С. Древесные композиционные материалы [Текст] : учеб.

пособие / Л. С. Суровцева. – Архангельск : Изд-во Арханг. гос. техн. ун-та, 2002. – 104 с.

8. Щербаков, А. С. Арболит. Повышение качества и долговечности [Текст] / А. С. Щербаков, Л. П. Хорошун, В. С. Подчуваров. – М. : Лесн. пром сть, 1979. – 160 с.

9. Щербаков, А. С. Технология композиционных древесных материалов [Текст] : учеб. пособие для вузов / А. С. Щербаков, И. А. Гамова, Л. В. Мельни кова. – М. : Экология, 1992. – 192 с.

Приложение ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ К РАСЧЕТУ СОСТАВА СМЕСИ КОМПОЗИЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ* Таблица портланд Вяжущий цемент Древесный заполнитель – Химические Характеристика дробленка добавки арболита № варианта состоянии арб кг/м плотность, 3, кг/м Площадь образца Плотность смеси после выдержки изготовленного в уплотненном Влажность, % наименование концентрация образца, МПа производства Сила сжатия раствора, % образца, мм древесных Насыпная Размеры Отрасль отходов Марка Марка Класс F, мм Лесопиление 1 В0, и деревообра- М500 Хлорид М 10 450 100*100*100 96*98 ботка хвойных кальция пород 2 Лесозаготовка 80 Стекло В0, М хвойных пород М300 натриевое 38 420 70*70*70 69*65 жидкое Лесопиление 3 и деревообра- Натрий М В М600 1 580 150*150*150 149*140 ботка смешан- кальция ных пород 4 Лесозаготовка 95 Стекло М В М400 нейтраль смешанных 630 200*200*200 198*196 пород ное 5 Лесозаготовка 76 Нейтраль В2, М М хвойных пород ный 780 300*300*300 295*292 кальций Лесопиление 6 68 В0, и деревообра- Хлорид М М600 470 70*70*70 65*64 ботка смешан- кальция ных пород Лесозаготовка 7 87 Нитрат М В М смешанных 4 650 150*150*150 146*146 кальция пород Лесопиление 8 72 и деревообра- Хлорид М В М500 14 600 200*200*200 195*197 ботка хвойных кальция пород Лесопиление 9 48 Стекло и деревообра В2, М М600 натриевое 800 300*300*300 293*239 ботка смешан- жидкое ных пород Лесозаготовка 10 63 В0, Хлорид М М смешанных 590 100*100*100 94*96 кальция пород * Композиционные изделия – арболит.

Таблица Сернокислый алю Портландцемент Хлористый Абсолютно негашеная древесина кальций Известь Жидкое стекло миний сухая М Вода Древесное сырье Сосна окоренная 280 770 – – 27 7,7 Ель неокоренная 280 770 – – 27 7,7 Береза выдержанная 308 770 – – 35 7,7 Ель(50 %),береза(50 %) 300 750 – – 60 40 Осина:

- выдержанная, неокореная 300 620 156 80 – – - выдержанная 300 620 150 80 – – Береза выдержанная 320 620 150 80 – – Учебное издание Составитель КОНАКОВ Сергей Иванович ТЕХНОЛОГИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ Сборник описаний лабораторных работ для подготовки дипломированного специалиста по направлению «Технология лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств»

специальности 250403 «Технология деревообработки»

_ Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова» (СЛИ) 167982, г. Сыктывкар, ул. Ленина, institut@sfi.komi.com, www.sli.komi.com _ Подписано в печать 08.09.08. Формат 60 90 1/16. Усл. печ. л. 3,0. Тираж 10. Заказ №.

_ Редакционно-издательский отдел СЛИ.

Отпечатано в типографии СЛИ

 














 
2013 www.netess.ru - «Бесплатная библиотека авторефератов кандидатских и докторских диссертаций»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.